气孔率及渗油量对陶瓷蒸发腔火焰稳定性的影响

在模型加力燃烧室上,对不同气孔率及不同渗油量时陶瓷蒸发腔稳定器的火焰稳定性进行了实验研究,结果表明:在主供油和主供油+渗油的情况下,有一个比较适宜的气孔率,此时,贫油熄火边界最宽。在仅渗油的情况下,气孔率大的陶瓷稳定器熄火边界宽。      

多孔毛细陶瓷试棒燃油蒸发与渗透性能的实验研究

研究了多孔毛细陶瓷试棒的燃油渗透、蒸发性能与温度、气孔率及气流速度的关系,并对单直毛细孔的渗透、蒸发及裂解等模型作了分析。     

陶瓷零件增材制造技术及在航空航天领域的潜在应用

陶瓷零件因其强度高、密度低、耐高温及耐腐蚀等特点在航空航天领域具有广阔的应用前景。然而,陶瓷零件的传统制造方法存在周期长、成本高、依赖模具且难以制造复杂结构等问题,极大限制了陶瓷零件在航空航天领域的应用。增材制造技术是一种基于"离散-堆积"成型原理、由三维数据驱动直接制造零件的方法。与传统制造方法相比,增材制造技术具有设计自由度高、产品研发周期短、制造成本低等优势,可以无需模具快速制造复杂结构陶瓷零件。在简要阐述增材制造原理和特点的基础上,系统地分析了采用三维打印、激光选区烧结、激光选区熔化、熔融沉积造型、分层实体制造、光固化成型等技术制造陶瓷零件的研究现状及存在的问题。最后,对陶瓷零件增材制造技术在航空航天领域的潜在应用进行了分析与展望。     

陶瓷前驱体基防潮涂层制备及其性能表征

以全氢硅氮烷树脂为成膜物,以纳米Si O_2为填料,在石英织物表面制备出了防潮性能优良的陶瓷前驱体基防潮涂层。采用SEM、EDS、IR、DSC-TG等研究了防潮涂层在固化和高温加热过程中的结构变化,测试了其防潮性能。结果表明,在40℃、95%湿度环境下放置24 h,该防潮涂层可将石英织物的吸潮率从11.71%降到0.31%,且涂层主要组分与石英织物基材组分一致,因而其无线电波透过能力与石英织物基材相近。     

多孔毛细陶瓷稳定器背后火焰和回流区分析

多孔毛细陶瓷稳定器背后产生火焰是我们多次观察到的现象。通常认为，此处为高速区，不可能有火焰存在。经过反复观察分析认为：这是陶瓷的多孔毛细特性渗油蒸发的结果，产生强化燃烧效应，对组织燃烧有利。也由于陶瓷多孔毛细的作用，陶瓷稳定器后的回流区亦有别于传统钝体稳定器的回流区。逆流区不复存在。稳定火焰的机制也有不同，对组织燃烧亦将产生有利的影响。这些将使燃烧室的工作得到强化或改善。     

Java实现Fibonacci数列算法

通过分析Fibonacci数列的特性，利用Java语言面向对象的编程思想实现了三种求解Fibonacci数的方法，即交互变换与累加法、递归解法和生成函数解法；还说明了递归问题转换为非递归问题的一般方法。     

二乙烯基苯/聚碳硅烷的配比与交联研究

以二乙烯基苯(DVB)为交联剂，通过改变其与先驱体聚碳硅烷(PCS)的配比，研究了PCS体系的交联性质。结果表明：DVB在该体系中具有交联剂和溶剂双重作用，降低DVB的配比，可以提高陶瓷产率，DVB的配比以0．4为宜；为减少体系中的DVB，添加了PCS的良性溶剂四氢呋喃，使陶瓷产率达到了76％。结构研究还发现，该体系交联反应主要以DVB自交联形式进行，DVB与PCS之间的硅氢化反应不明显。     

陶瓷多孔毛细渗油火焰稳定性研究

本文是用陶瓷制作的多孔毛细火焰稳定器作渗油燃烧研究的总结.首先,对陶瓷的优缺点进行了简要地分析,并论述了它的应用前景.认为陶瓷材料不仅可以用来制造空气喷气发动机燃烧室的一些零部件,而且会带来明显效益.其次,介绍了所作多孔毛细陶瓷稳定器火焰稳定性能实验研究结果及简要的分析,由于连续的毛细渗油蒸发作用使得火焰稳定边界大大加宽.     

液态聚碳硅烷先驱体制备陶瓷基复合材料的工艺适应性研究

陶瓷先驱体是先驱体浸渍裂解工艺(PIP)制备陶瓷基复合材料的关键,先驱体工艺性能对复合材料制备工艺和材料性能有着决定性的影响。以一种新型液态聚碳硅烷先驱体(VHPCS)为研究对象,利用红外光谱分析差示扫描量热分析、热重分析、X-射线衍射分析等分析手段对VHPCS及其裂解产物的热稳定性进行表征。从PIP工艺角度出发,对VHPCS固化行为和裂解行为进行分析。结果表明,VHPCS中含有活性的Si-H和Si-CH=CH2基团,可在165℃开始固化反应。VHPCS在1000℃的N2气氛下的陶瓷产率为60%,其裂解产物在1000~1300℃内晶相稳定,是比较理想的陶瓷先驱体。     

涂层制备过程中刚性隔热瓦的变形控制

针对刚性隔热瓦涂层制备过程中高温烧结热处理所导致的变形问题,在对其变形机制分析的基础上,探索了变形控制方法。研究结果表明,刚性隔热瓦在涂层制备过程中的变形来源于涂层玻璃相降温过程中收缩所导致的对于基体材料的压应力。与常规方法相比,仅将涂覆涂层面置于高温环境中烧结热处理,或者采用厚度较大的基体材料成型涂层后再进行二次加工减薄至最终所需厚度,均可明显降低变形量,变形量随基体材料厚度的增加而减小。当这两种方法并用时可进一步降低变形量。