全文获取类型
收费全文 | 905篇 |
免费 | 157篇 |
国内免费 | 209篇 |
专业分类
航空 | 954篇 |
航天技术 | 66篇 |
综合类 | 125篇 |
航天 | 126篇 |
出版年
2024年 | 9篇 |
2023年 | 28篇 |
2022年 | 35篇 |
2021年 | 42篇 |
2020年 | 39篇 |
2019年 | 48篇 |
2018年 | 20篇 |
2017年 | 35篇 |
2016年 | 34篇 |
2015年 | 36篇 |
2014年 | 42篇 |
2013年 | 33篇 |
2012年 | 41篇 |
2011年 | 41篇 |
2010年 | 39篇 |
2009年 | 41篇 |
2008年 | 40篇 |
2007年 | 62篇 |
2006年 | 36篇 |
2005年 | 37篇 |
2004年 | 28篇 |
2003年 | 33篇 |
2002年 | 40篇 |
2001年 | 25篇 |
2000年 | 28篇 |
1999年 | 35篇 |
1998年 | 33篇 |
1997年 | 32篇 |
1996年 | 41篇 |
1995年 | 36篇 |
1994年 | 37篇 |
1993年 | 41篇 |
1992年 | 38篇 |
1991年 | 23篇 |
1990年 | 24篇 |
1989年 | 26篇 |
1988年 | 6篇 |
1987年 | 7篇 |
排序方式: 共有1271条查询结果,搜索用时 31 毫秒
61.
62.
63.
基于三维裂纹尖端应力场的应力强度因子计算方法 总被引:3,自引:1,他引:2
提出一种基于无限大体裂纹尖端弹性应力场理论解的前几项多项式函数,对实际裂纹体弹性应力场有限元解进行拟合来计算应力强度因子的方法.该方法在计算应力强度因子时不需要预先假设裂纹尖端的应力应变状态,应力强度因子计算结果更符合三维裂纹体裂纹尖端实际的应力应变状态.首先基于二维无限大板中心穿透裂纹应力场理论解验证了方法的有效性,探讨了拟合确定应力强度因子需要的多项式应力函数的项数.然后分别以二维大板中心穿透裂纹、三维大体内埋圆裂纹和三维有限厚板中心穿透裂纹的应力强度因子计算为例,通过与无限大板和无限大体应力强度因子理论解以及基于位移外推法和1/4节点张开位移法的应力强度因子有限元解的对比分析,验证了该方法的有效性和合理性.研究表明该方法能够合理反映三维裂纹体裂纹尖端的实际应力应变状态,计算得到的应力强度因子数值更合理. 相似文献
65.
航空发动机涡轮叶片高周疲劳裂纹
故障分析与思考 总被引:1,自引:0,他引:1
针对航空发动机涡轮整体叶盘叶片发生的高周疲劳裂纹故障,及排故初期受动应力测试条件限制,主要采取增强结构抗力的排故措施使裂纹位置集中于叶片尾缘根部。后经高温、高转速、小尺寸整体叶盘叶片动应力测试技术攻关,明确故障主要为涡轮导叶尾流激起的叶片振动应力超限所致。采取增加导叶数避开共振的改进措施,并经整机高周疲劳试验考核验证了其有效性。认识到叶片振动特性设计时需关注的几个问题,及先进动应力测试技术在发动机研制过程中的不可或缺,形成了一套经过实践验证的叶片高周疲劳排故工作流程,对国内航空发动机研制起到一定的参考借鉴作用。 相似文献
66.
67.
68.
基于断口分析的钛合金轮内部缺陷损伤容限 总被引:1,自引:0,他引:1
为进行某轮损伤容限设计,开展了裂纹扩展断口分析和仿真分析研究。由断口分析可知:疲劳源为一处内部自然缺陷;依据疲劳辉纹确定了裂纹扩展速率;在裂纹长度为2 mm附近,裂纹扩展速率明显增大,为第一、第二加载阶段转换区域;裂纹稳定扩展区裂纹长度与裂纹扩展速率呈双对数线性关系;应用列表梯度法和Paris公式法反推了第二加载阶段的疲劳寿命,与该阶段实际循环次数的最大误差是163%。裂纹稳定扩展阶段裂纹扩展仿真值与断口反推值吻合;非稳定扩展阶段仿真值与断口反推值的最大误差为-215%;基于以上研究,合理确定了某离心轮内部裂纹表面扩展停机检测周期。该类轮非稳定、失稳扩展阶段寿命占内部裂纹表面扩展阶段寿命的比例达248%~357%,因此准确计算具有重要意义。 相似文献
69.
70.
针对航空关键动部件生产制造及验收试验中出现的提前失效问题,采用多种疲劳失效分析方法和工具,进行了疲劳试
验出现失效的原因分析,从宏观和微观分析、金相分析、能谱分析及疲劳试验过程中的应力分析等方面对产生的缺陷进行了系统
研究。了解了其疲劳开裂的原因,并对缺陷性质及零件制造工艺过程进行分析。结果表明:应力集中区是最容易出现开裂的位
置,也是检测的关键部位,要进一步加强在制件及在役件的表面缺陷的检测,细化其检测实施方式及关键控制点,是保证动部件试
验质量的关键。通过加强受力部位的无损检测,为及早发现和及时处理潜在的缺陷提供重要依据,从而降低关键动部件的试验失
败的风险,提高产品试验质量及使用寿命,有助于其它机型更好地改进检测的设计要求及应用,为其提供了重要的依据和研究方向。 相似文献