低压舱设计

从飞机环控系统地面模拟试验设备设计的角度，以刚度计算为重点，论述了低压舱的设计方法，推荐了美国米室斯图表法，从而简化了计算。只多年的实践经验，在低压舱的封头、加强圈、开门机构和密封形式的设计中均有独到上。尤其是，大胆取消了开闭舱门的锁紧装置，采用了“羊角式密封圈”靠空时形成的负压，自动密封舱门的方案，使开、闭舱门特别简单、快捷，实践中收到了良好的效果，大大缩短了试验周期 。     

密封胶圈膨胀性能对装配的影响

某型航空装备起落架收放作动筒大修新增分解检查要求,导致氟塑料保护挡圈连续多次损坏,污染液压系统,使起落架收放功能失效。本文分析了密封胶圈在液压油中浸泡后性能指标变化的情况,制定了改进措施,以提高产品修理质量的稳定性。     

某型航空发动机弹性涨圈椭圆模型的求法

某型航空发动机主轴滑油采用弹性涨圈密封,涨圈成型的好坏决定了滑油的密封效果。原涨圈椭圆成型采用热定型工艺进行,定型尺寸不稳定、零件合格率低。拟采取直接加工椭圆的方式替代原有热定型工艺。为了得到自由状态下的涨圈椭圆模型,采取有限元分析方法与三维建模软件相结合的方式得到涨圈自由状态下的椭圆三维模型。经数控编程加工验证,该方法求出的椭圆模型能保证涨圈开口闭合后的圆度在0.05mm以内,满足实际加工工艺要求。     

Hamilton圈问题的DNA算法

基于目前可以使用的DNA实验技术并采用试管与表面相结合的方式,设计了解决H am ilton圈问题的DNA算法;详细地介绍了对图的顶点和边的分子编码;描述了算法的生物化学实现过程。由于采用了有控的部分穷举策略,因而既提高了解的可靠性,又抑制了大量伪解的产生。最后,讨论了算法的性能特点并指出进一步的研究方向。     

彩色气象雷达的使用技巧

彩色气象雷达是非常好的探测和避让坏天气的工具 ,准确地理解其显示需要经验和技巧。     

T8钢榨圈淬火变形开裂的原因及控制

对Ｔ８钢榨圈淬火变形开裂的原因进行了分析，在实际生产中采取了等温球化退火等措施，淬火变形开裂控制和改善。     

基于Matlab GUI的X型圈选配仿真平台开发

针对伺服机构油箱蓄压器组件配对速度慢、匹配参数单一的问题，提出了一种考虑三个匹配参数（配合间隙、X型圈压缩率、拉伸率）、同时考虑密封副重要性分配的综合量化评分体系，对配对零件的密封性能进行了综合评分，接着将分数最高的若干组合选出，以实现零件的优选配对。该流程可通过Matlab编程实现，以提高选配速度。针对油箱蓄压器组件装配仿真中轴向力提取困难的问题，通过引入驱动元件，可以获得装配过程中的轴向接触压力，并最终将其转化为轴向力。结合优选配对功能与装配仿真功能，开发了基于Matlab GUI（图形用户界面）的X型圈选配仿真平台。该软件操作简单，仿真结果提取方便。     

一种加速的参数化模型降阶方法

参数化模型降阶(PMOR)方法离线阶段训练数据的过程比较耗时,因此提出了一种加速方法。在基于矩阵插值的PMOR方法的基础上,采用组合近似的重分析技术对基于振型向量的模型降阶(MOR)过程进行加速,利用初始刚度分解矩阵生成迭代计算基向量以对系统矩阵降阶,通过降阶矩阵生成参数化模型的振型向量,对参数空间上的采样点重复整个加速计算过程生成离线数据库。并以电磁振动台动圈为例,采用普通方法和加速方法对均布采样样本点展开仿真研究,结果表明,在保证所构建的离线模型数据库准确度的前提下,此方法能减少80%以上的MOR计算时间,且随着采样点的增多,增速越明显,可以大幅度提高参数化降阶模型离线训练效率。      

液体火箭发动机供应系统频率特性

为了研究减少液体火箭发动机供应系统振荡的有效工程措施，对模型系统与真实系统建立适用于中高频分析的线性化复频域传递函数矩阵模型，结合节流圈阻抗与管路特征阻抗对比方法，分析系统流路在出口压力激励下的频率特性。结果表明：激励源端可能产生谐振频率偏移效应，应选取非激励源端的幅频响应来判断系统谐振频率；节流圈具有较强的频率选择性和对表现出反谐振特征的系统具有位置选择性，需重视关注的频率与位置；节流圈位置越靠近流量振型波腹，或流量波腹位置处的节流圈压降越大，对流路中振荡衰减作用越大。针对该液体火箭发动机供应系统，缩短液氧路管长0.1 m，增大煤油路管长0.05 m，并调整节流圈压降分配，可有效减小供应系统振荡。     

基于BP神经网络参数整定的快刀伺服控制系统研究

为了实现光学自由曲面的高效精密加工,开发了一种基于音圈电机驱动的快刀伺服机构。为降低面形误差,对快刀伺服控制系统展开了研究。建立快刀伺服和音圈电机的数学模型和分析PMAC控制器和驱动器的控制算法,从而建立了快刀控制系统的仿真模型。为了减小快刀控制系统的跟踪误差,提高控制性能,提出了BP神经网络整定控制参数的方法。并对参数整定后的控制系统进行仿真和实验验证,跟踪误差为2.8μm,有效提高了快刀伺服控制系统的性能,使得满足加工的精度要求。