喷嘴挡板式电液伺服阀制造技术创新研究

喷嘴挡板式电液伺服阀是液压系统实现控制功能的常用元件,本文通过在某型号伺服阀产品工艺流程、关键零组件/工序工艺方法、工艺文件等方面进行超出传统方式的改进和试验,完成了其制造技术的创新性实践研究,优化了该类电液伺服阀生产模式,提升了生产效率和能力.     

高功率密度电动伺服系统高压驱动关键技术研究

高功率密度电动伺服控制系统的性能、可靠性与控制系统结构、主电路功率开关器件的驱动和保护设计密切相关.针对当前大功率高功率密度伺服系统快速发展的迫切需求,为使伺服系统具有优异的控制性能,且保障高压功率开关器件能稳定、可靠的工作,提出一种基于数字信号处理器和可编程逻辑器件组合的多轴高性能电动伺服控制系统设计方案.重点研究了主电路功率开关器件IGBT的驱动电路和吸收保护电路结构及参数优化方法,并提出一种集隔离、驱动、保护一体化软硬相结合的双重过流保护方案,详细说明了各保护参数的计算方法,所设计的四轴驱动控制器功重比达5.2kW/kg,伺服系统功重比达0.49kW/kg.实验结果证明:该伺服驱动控制系统具有实时性强、动态响应快、功率器件驱动保护电路性能稳定、可靠性高等优点.     

基于永磁无刷电机磁场定向控制的平台伺服控制设计

介绍了基于永磁无刷电机(Brushless DC Motor,BLDC)和磁场定向控制(FOC)的平台伺服控制系统方案.阐述了一种基于FOC的伺服控制设计方法,描述了嵌入式系统的硬件与软件实现.通过实测对比了BLDC采用FOC方法与三相六拍法时伺服控制系统的转速波动情况,结果显示采用FOC显著提高了基于BLDC的伺服控制系统性能.     

新的技术特征给传统舵机维修带来的变化

伺服作动器(舵机)实现电气至机械运动之间的信号转换,驱动飞机执行机构舵面完成机械运动。新一代伺服作动器以其余度技术及综合组合式结构特点全面代替了传统舵机及助力器,全新的修理模式应运而生。本文梳理了三代机伺服作动器与传统舵机的典型差异,并对其进行了总结分析。     

电液束自动化加工监控技术

阐述了电液束加工自动化技术中对小孔加工穿透信号的采集及处理的关键过程。在对电液束加工原理及特点分析的基础上,通过对小孔加工返液现象的光电与图像监控,突破了电液束加工时小孔穿透信号的采集、处理及反馈技术,实现了加工的自动化。     

天基空间目标监视中转台伺服控制系统的设计

为了实现高精度目标跟踪，研制了一套以数字信号处理器（Digital Signal Processor,DSP）和现场可编程门阵列（Field Programmable Gate Array,FPGA）为双核心处理器的二维跟踪转台伺服控制系统。控制算法采用位置环和速度环的双闭环比例积分（Proportional-Integral,PI）控制，通过串联校正改善了开环系统的相角裕度和幅值裕度，提高了闭环系统的带宽，最终实现了二维转台高精度、低速平稳的控制。机构和控制器联合调试结果表明：对方位轴和俯仰轴分别做最大速度和最大加速度的正弦引导时，方位轴最大跟踪误差为0.006°，误差均方根值为3.25″；俯仰轴最大跟踪误差为0.005°，误差均方根值为3.24″。测试结果证明该控制系统能够实现二维转台的低速平稳运行，满足大型转台伺服控制系统的性能要求。     

一种单神经元pid控制的液压振动台数字伺服控制系统

文章将单神经元pid控制算法引入到液压数字伺服控制系统中,并通过系统的软、硬件设计,开发出了数字伺服控制系统样机.通过与某型液压振动台联试,系统运行稳定可靠.试验结果表明该伺服控制系统控制品质优良,具有较强的鲁棒性和自适应能力.     

微处理机和电液伺服控制系统

本文讨论微计算机和微处理机在电液伺服控制系统中的可能性应用及利用微处理机拓宽电液伺服系统应用的途径。     

航空发动机作动筒的伺服控制建模与分析

针对典型航空发动机阀控不对称作动筒的结构在带负载工况下的应用和理论分析情况,讨论了作动筒正、反向负载对伺服作动控制的影响,提出了1种阀控不对称作动筒的伺服控制系统建模与分析方法。将该方法在项目案例上的分析结果与实际项目试验数据进行对比,结果表明:该方法切实可靠,模型置信度高,对实际应用具有指导意义。同时,为了使作动筒往返控制效果一致,作动筒负载方向应设计为反向负载,负载力大小应设计在FL0附近。     

一种电液伺服压力脉冲试验机的优化设计

电液伺服压力脉冲试验机是集机械、电气、液压、计算机、软件控制等于一体的产品。设备总体上有如下部分组成:液压动力系统、电气控制系统、计算机控制系统、高低温环境箱系统。所涉及的核心技术有:电液伺服控制技术、电气自动控制技术、数据采集处理与测控技术、试验箱环境高低温控制技术等。本文主要针对某型号试验机工作原理、结构组成等进行说明,并对试验机的机械结构和液压系统进行设计。