高功率密度电动伺服系统高压驱动关键技术研究

高功率密度电动伺服控制系统的性能、可靠性与控制系统结构、主电路功率开关器件的驱动和保护设计密切相关.针对当前大功率高功率密度伺服系统快速发展的迫切需求,为使伺服系统具有优异的控制性能,且保障高压功率开关器件能稳定、可靠的工作,提出一种基于数字信号处理器和可编程逻辑器件组合的多轴高性能电动伺服控制系统设计方案.重点研究了主电路功率开关器件IGBT的驱动电路和吸收保护电路结构及参数优化方法,并提出一种集隔离、驱动、保护一体化软硬相结合的双重过流保护方案,详细说明了各保护参数的计算方法,所设计的四轴驱动控制器功重比达5.2kW/kg,伺服系统功重比达0.49kW/kg.实验结果证明:该伺服驱动控制系统具有实时性强、动态响应快、功率器件驱动保护电路性能稳定、可靠性高等优点.     

PC-PLC构成的远程自动监测系统通讯之探讨

介绍以ＰＬＣ（可编程控制器）为核心的远程自动监测系统的通讯问题及相关设计；分析了微机与ＭＯＤＥＭ间速度匹配的实现、数据通讯设计；讨论了系统的设计原则。     

航天器能源管理技术研究进展

航天器的发展对能源系统稳定性、带载能力、功率重量比和运行效率提出了更高的要求,从而能源系统架构设计、太阳能电池控制技术、储能电池组管理技术和能源调度技术等成为亟待进一步研究的关键技术.分析了太阳能电池最大功率点跟踪算法及其实现技术,阐述了能源系统调度策略,探讨了储能电池组充放电控制及均衡技术.通过对航天器能源系统关键技术的对比与总结,明确了能源管理关键技术的发展趋势,对未来空间航天器的电气化发展具有一定的现实意义.     

作动器输出机构刚度优化设计与仿真分析

作动器输出机构的变形可以看作是输出轴体扭转变形与摇臂变截面悬臂梁变形的综合。从材料力学的角度出发,详细推导了作动器输出机构机械刚度的理论计算方法,并以此理论为依据对作动器输出机构的结构进行优化设计。通过仿真对比确定优化设计的正确性,为工程应用提供了有力的理论支撑。     

电动伺服机构振荡问题研究

针对电动伺服机构中传动间隙引起的极限环振荡和较大惯量的负载加剧这一振荡问题,建立了系统间隙极限环模型和非线性振动模型,并采用摄动法求解出非线性振动规律,得出了间隙、转动惯量、伺服刚度及干扰力对系统的影响规律。仿真和试验结果证明这一理论是正确的。     

高动态电动伺服系统多模复合控制技术

针对未知扰动下电动伺服系统高动态响应与高精度控制难题，在建立电动伺服系统特征模型基础上，提出一种基于时间最优控制与滑模控制结合的多模复合控制算法。该方法通过开展基于电动伺服系统精准动力学模型与环境特性的特征建模分析，详细阐述了时间最优控制算法与滑模控制算法的设计方法及其适用区间，并进行系统仿真验证。仿真结果表明：本文提出的多模复合控制算法能有效提升电动伺服系统动态响应速度与稳态精度，实现了未知扰动下高动态高可靠地稳定运行。     

湿喷丸处理Ti-6Al-4V合金微动磨损行为影响

采用湿喷丸技术对Ti-6Al-4V合金进行表面强化处理,研究了部分滑移、混合滑移和完全滑移等不同状态下钛合金样品的微动磨损行为,从微动状态角度探讨喷丸强化对钛合金微动磨损行为的影响规律。试验结果显示,喷丸处理对于完全滑移状态下Ti-6Al-4V合金的微动磨损行为影响较小;而在混合滑移状态时,喷丸处理使得微动磨痕的塑性变形积累区消失,有效抑制局部疲劳损伤造成的微裂纹萌生。这是因为喷丸引入加工硬化作用使材料表层局部强度提高,进而改善局部疲劳损伤。     

轴对称推力矢量控制伺服机构空间运动解耦研究

针对由发动机摆动喷管矢量控制的两个伺服机构间的牵连效应导致的伺服机构运动耦合问题,提出了一种新型空间解耦计算方法。该方法利用欧拉角描述喷管姿态,通过空间齐次坐标变换矩阵原理对两路喷管伺服机构进行解耦计算,得到了两路伺服机构的伸长量解析解,确保了控制指令的精确,并通过ADAMS虚拟样机仿真验证了该计算方法的正确性。仿真实验结果表明,此计算方法与虚拟样机的仿真结果完全吻合,计算精度高,可以对喷管任意姿态进行运动精确控制。     

一种小型高功率密度伺服驱动模块设计

针对新一代工业数控系统对交流伺服驱动控制系统提出的小型化、高功率密度的迫切需求,提出一种新型功率伺服驱动模块。该模块集栅极驱动、功率变换、信号传感、电路保护等多功能于一体。重点研究了功率开关器件MOSFET的驱动电路和过压、过流及过温保护电路,详细说明了各保护电路结构及参数的优化计算方法。试验结果表明:该伺服驱动模块具有体积小、驱动能力强、功率密度高、功耗低和可靠性高等优点。     

不锈钢小弯曲半径管内压推弯成形过程有限元模拟

运用动态有限元分析软件对成形过程进行了模拟,就成形过程中的应力!应变分布、主要成形参数对成形过程的影响以及成形过程中可能产生的缺陷进行了分析。最后对模拟结果进行了试验验证,并建立了可供实际推弯工艺参考的最佳内压力成形曲线图。