产品质量BOM演化过程

产品实现就是产品质量生成过程,以BOM(Bill Of Material) 为中心组织产品质量数据已成为产品过程质量管理的关键技术.通过分析产品质量形成及其过程质量管理的特点明确了产品质量保证过程模型,并从质量管理的角度提出了质量BOM的概念,定义了面向对象方法的质量BOM数据结构定义模型,结合关键质量特性链和产品过程实现链提出了质量BOM双演化过程模型,分析了质量BOM的3个组成部分:质量BOM数据项、数据项结构和质量特征演化方法和过程,最后基于质量BOM演化过程模型提出了单一数据源的产品过程质量数据组织集成模型.     

敏捷制造数据源及其实现技术

为满足产品全生命周期管理对制造数据敏捷性的需求,提出一种敏捷制造数据源的数据管理方法.分析了敏捷制造数据的应用需求,将敏捷数据源定义为一种面向产品生命周期不断变化应用需求的数据定义和管理架构,该架构包括核心对象与本体层、元数据元模型层、服务组件层以及实施层等4个层次,对该架构的特点进行了分析.提出了实现敏捷制造数据源的3个实现技术,分别是抽象元建模技术、基于规则的数据视图快速生成技术以及基于服务技术的组件重用与快速重构技术.所提出的敏捷制造数据源为支持产品生命周期内制造数据的敏捷管理、应用以及提升应用信息系统敏捷性提供了新的途径.     

非线性步进加速退化数据的可靠性评估方法

针对步进应力加速退化试验(SSADT)场合下的非线性退化数据,考虑个体之间的性能退化差异,提出了基于Wiener过程的退化数据可靠性评估方法。首先,分析了步进应力加速退化试验过程及其性能退化数据模型。然后,运用非线性Wiener过程描述产品的非线性退化过程,采用时间尺度变换模型进行线性变换;将Wiener过程的漂移系数随机化处理,提出考虑了个体差异的非线性退化数据建模;根据所收集的步进应力加速退化数据,采用两步极大似然估计法确定模型中的未知参数。最后,结合某激光器的实例对比分析表明,所建模型的拟合性较好,评估结果真实准确。      

考虑认知不确定的雷达功率放大系统可靠性评估

高可靠性部件短时间内很难得到足够的性能数据,致使对部件退化规律的认知存在一定不确定性,无法准确估计系统的可靠性。为实现对系统可靠性准确估计,假定部件性能参数的分布参数为区间变量,建立了基于区间变量的部件性能参数分布模型,给出了部件状态概率的计算方法。对状态性能区间边界进行补偿,定义了区间通用生成函数及其运算法则,提出了考虑认知不确定性的多态系统可靠性评估方法,并对某型雷达功率放大分系统的可靠性进行分析。本文方法克服了性能参数分布信息缺少、无法准确建立状态性能参数分布模型的不足,具有很强的通用性和工程应用价值。      

基于仿真的制造系统生产计划与控制

采用面向对象建模方法,通过对现代制造过程的生产计划调度数据的分析,建立了车间仿真系统模型.从单元和车间的角度,采用流程控制图给出了现代制造过程的仿真流程及控制点.最后基于Witness动态系统仿真平台建立了仿真生产系统,对某航空生产厂叶片车间的生产计划进行了仿真与优化.     

面向装备RUL预测的平行仿真技术

装备平行仿真是系统建模与仿真领域的新兴仿真技术,已经成为研究热点。在装备维修保障领域中,分析了装备剩余寿命（RUL）预测存在的突出问题,即模型参数固定、不具备自适应演化能力,成为阻碍实现装备剩余寿命自适应预测的首要因素。结合装备平行仿真理论,在建模分析的基础上提出了面向装备剩余寿命预测的平行仿真框架,该框架以Wiener状态空间模型为基础仿真模型,在动态注入的装备退化观测数据驱动下,利用期望最大化（EM）算法在线更新模型参数,并利用卡尔曼滤波（KF）算法实现仿真输出数据与观测数据的同化（DA）,从而实现仿真模型动态演化,使得仿真输出不断逼近装备真实退化状态,为准确预测剩余寿命提供高逼真度仿真模型和数据输出。以某轴承性能退化数据为数据驱动源,对该框架进行了验证,仿真结果表明平行仿真方法能准确仿真装备性能退化过程,在提高预测精度的基础上实现了装备剩余寿命的自适应预测,有力证明了平行仿真方法的可行性和有效性。      

基于共享模型的工作流表单系统设计

表单是应用系统中信息传递的主要载体.分别分析了表单系统和工作流系统的运行过程,分析了传统表单工作流系统中表单与工作流的结合方式,研究了基于建模的方式对表单模型和工作流模型进行定义,并在建模过程中对二者进行结合,同时采用分域的方式对工作流表单进行划分并在同一流程模型中共享同一表单,并提出了一种基于共享模型的工作流表单系统的开发方法,该方法采用表单引擎和工作流引擎技术,分离表单数据和工作流数据的处理,按表单模型和流程模型的结合点定义使工作流引擎处理表单数据,对该方法的过程和特点也进行了详细的介绍.      

芯片互联结构断裂失效的试验研究与统计分析

针对电子芯片互联结构失效机理复杂、寿命数据难以获取且缺乏具有理论依据支撑的寿命分布模型等问题,开展了基于退化试验数据的统计分析研究,并提出了2种统计建模方法。首先,搭建了电子芯片可靠性评估试验台,利用菊花链测试芯片为试验对象获取了互联结构的退化数据和寿命数据;其次,基于断裂力学理论,分析了互联结构断裂失效的失效机理,给出了BGA封装形式的电子芯片互联结构寿命分布服从两参数威布尔分布的理论依据,由此建立了基于寿命数据的电子芯片互联结构寿命分布模型;再次,利用退化量的分布建立了基于退化量数据的电子芯片互联结构寿命分布模型;最后,对2种统计建模方法进行比较分析。结果表明,基于退化量数据的寿命分布模型与基于寿命数据的寿命分布模型吻合度良好,2种分析方法在结果上具有一致性。      

产品研制过程动态质量策划

针对动态制造环境下的产品研制过程,为了确保在研制目标、研制状态和研制环境动态变化的情况下实现产品质量目标,提出了以质量活动为单元的产品研制过程动态质量策划模型,在产品研制各个阶段动态识别质量目标,并根据质量目标选择合适的质量措施.分析了产品研制过程中质量特性5个方面的属性,提出基于质量特性的属性对质量目标进行动态识别、对质量措施进行分类的方法.通过将质量目标与质量措施进行动态匹配以合成质量活动,并采用加权0-1目标规划法,充分考虑产品研制目标和各项约束条件,建立优化算法及其数学模型,实现了产品研制各阶段的动态质量策划.通过案例应用验证了所提出理论与方法的正确性与有效性,为产品研制动态质量策划提供了一种系统化的方法.     

基于制造过程信息融合的产品早期失效率评估

为在快速响应制造模式下充分利用制造过程多源信息,通过评价产品的早期失效率来评估特定工艺的质量,进而选取合适的工艺,提出基于制造过程信息融合的评估方法.首先建立产品早期失效率的模型,并给出参数估计的方法;其次通过对形成产品可靠性的制造过程进行分析,确定合理的信息源;再次利用信息熵得到当前加工完成的产品与类似产品的相似程度;最后确定产品早期故障率的融合分布,对当前工艺生产产品的早期故障率进行评估;并以雷达移相单元为评估对象,验证论文所提方法的可行性.      

基于仿真模板的控制系统可靠性分析

提出面向对象的计算机辅助故障模式影响分析(CFMEA)方法,建立了控制系统仿真模板,将其数据、操作和性能封装成一个对象,对象间通过属性进行因果推理,实现FMEA向故障树(FTA)的自动转换.引入控制系统性能可靠性概念,建立控制系统性能和功能综合可靠性模型,开发相应的解算方法.实例分析证明了基于仿真模板的控制系统可靠性分析的有效性, 综合了功能和性能可靠性分析的优点.      

知识与数据融合的可靠性定量模型建模方法

可靠性定量设计的关键是建立可靠性定量模型。现有的可靠性定量模型建模方法主要基于设计人员对产品对象故障规律的知识,包括故障模式、环境扰动、故障机理等。但知识固有的有限性和不完整性必然会给可靠性定量模型带来模型误差和输入参数的不确定性。针对这个问题,提出了基于贝叶斯理论融合知识和数据的可靠性定量模型建模方法,量化并更新模型误差和输入参数的不确定性。为此,首先说明了知识与数据融合的可靠性定量模型建模工作,建立了知识与数据融合的可靠性定量模型建模框架;接着阐述了基于贝叶斯理论的知识与数据融合原理;然后介绍了基于贝叶斯理论融合知识与数据的通用方法,并分别针对性能波动数据和性能退化数据2种常见数据类型进一步详细讨论了各自适用的贝叶斯融合方法;最后通过机载轴向柱塞泵的案例验证了前述方法的可行性和有效性。      

复杂工程系统综合设计优化环境

建立了系统整合、流程统一、参数优化、协同设计的综合设计优化环境.通过 分析复杂工程系统的特点,建立了具有高可扩展性的多层体系架构.阐述了组成该环境的4 个关键模块:项目组织与管理模块,保证项目进度和质量;以设计结构矩阵为表达形式、以 工作流参考模型为运行机制的过程建模与执行模块,提供跨部门的任务流转;基于组件技术 ,实现人员、数据和工具在网络上紧密集成的设计任务单元模块,为系统设计提供简洁一致 的任务模型;以产品数据管理(PDM,Product Data Management)为信息基础结构的产品数 据模型,提供单一数据源.最后给出了技术实现和运行机制.该环境的原型系统已成功地经 过了气动、结构、控制和总体设计等领域的设计与优化技术测试试验.      

基于产品可靠性的工艺系统可靠性模型

以提高产品的可靠性为目的,分析了工艺系统﹑工艺过程产品输出参数﹑产品使用性能﹑产品可靠性四者的关系.在此基础上,提出了基于产品可靠性的工艺系统基本影响关系可靠性模型,介绍了其建模方法.模型考虑了各工序之间的影响,反映了工艺系统与产品可靠性的关系.最终研究了工艺系统可靠度和工序可靠度的定量计算方法,为找出工艺系统的薄弱环节,进行工艺优化进而提高产品的可靠性提供了理论依据.     

可靠性强化试验定量评估方法

介绍了国外最新可靠性强化试验基本概念、各种应力极限分类和试验过程,阐述了强化试验的基础理论.针对可靠性强化试验无法进行定量分析的问题,引入应力强度干涉模型理论,运用干涉模型分析了强化试验中的产品失效原因,即试验环境应力大于产品工作极限应力.通过分析工作极限应力与产品实际使用环境应力的相互关系,推导了利用强化试验数据计算产品可靠度的相关公式,将定量分析引入强化试验中.并举具体计算实例说明了该方法的可行性.在此基础上,运用干涉模型和可靠度计算公式,分析了强化试验提高产品可靠性的2种基本途径:改进设计和提高工艺水平,进一步阐述了可靠性强化的基本原理.      

支持产品协同制造的质量管理信息系统

提出了一个基于Intranet/Extranet/Internet和ASP(Application Service Provider)方式的协同质量管理信息系统模型,为产品协同质量管理提供了一个完整的信息平台.介绍了系统体系结构,系统地论述了包含质量策划管理、产品质量管理、项目管理、支持性质量管理活动管理、质量改进管理、客户关系管理、供方关系管理等核心业务的功能模型,并针对开发实现的关键技术进行了讨论.      

成败型系统可靠性增长的Bayes评估

针对成败型系统在研制阶段的动态增长的可靠性评估问题,依据前期可靠性增长试验中多阶段的试验信息和专家经验,提出了基于新Dirichlet先验分布的可靠性增长的Bayes评估方法。该方法根据已有的不同阶段试验信息,利用离散AMSAA（Army Material System Analysis Activity）可靠性增长模型描述可靠性增长试验中不同阶段可靠性的增长趋势,并对各个阶段的可靠性进行评估;针对下一阶段建立基于新Dirichlet分布的可靠性先验分布,并根据下一阶段可靠度的估计值采用最大熵模型给出先验分布参数估计;在获得现场试验数据的条件下,给出下一阶段的可靠度后验估计,并讨论不同区间范围对后验可靠性的影响。最后通过实例分析,表明相较于直接利用离散AMSAA模型和Beta先验分布,该方法在合适的专家经验的指导下能够给出更为准确的可靠性评估。     

考虑冲击韧性的退化-冲击相依竞争失效建模

复杂系统的失效通常是退化失效与随机冲击导致的突发失效之间耦合竞争的结果。针对某些具有冲击韧性的系统，提出了一种基于非线性Wiener过程的退化-冲击相依竞争失效模型与可靠性评估方法。首先，采用m-δ冲击模型考虑了系统抵抗冲击载荷的能力，即只有随机冲击频率高于一定水平才会导致突发失效，其余情况只会对退化过程产生影响。然后，在此基础上，通过修正非线性Wiener过程模型来考虑随机冲击对系统退化在退化增量和退化速率两方面的影响。最后，采用某空间用存储芯片案例对所提方法进行验证，并开展了参数敏感性分析，结果表明了所提方法的合理性与有效性。