面向服务的空战仿真协调逻辑集成

系统的敏捷性是仿真建模的重要目标,它反映了系统适应需求变化的能力.然而当前普遍采用集中式的单层架构建模空战仿真系统中各组件模型之间大量的协调逻辑,这导致系统结构呈现刚性化特征,难于灵活适应不断变化的仿真需求.提出并实现了一种面向服务的空战仿真协调逻辑集成方案.系统中的协调逻辑被有机抽取并封装为一系列协调代理,将协调过程中被动的组件模型扩展为自协调的服务,服务是一种高度可重用的资源并且被机器可处理的描述契约文档完全定义;根据特定的仿真需求在运行时动态组合相关服务即可完成空战仿真系统中协调逻辑的绑定,从而提升了系统的敏捷性.     

基于本体的仿真系统全生命周期管理

建模与仿真(M&S)作为一门新兴的综合性技术,已成为继理论分析和实验实践之后第3种认识和改造客观世界的方法.首先针对M&S的需求,提出了仿真系统全生命周期管理(SSLM)的概念,进而指出SSLM作为仿真系统支撑环境的一项关键技术,能对仿真系统全生命周期中的过程和信息进行全面管理,实现目前产品全生命周期管理(PLM)尚未实现的功能.建立了基于本体的面向全生命周期三维模型,提出了基于本体论的SSLM内容管理方法,定义了面向SSLM的本体,它包括基本本体、领域本体和应用本体.在此基础上,用SSLM本体定义中的谓词构成查询语句,实现了基于语义的模型查询.      

基于工厂机制的Air-SeaSim CGF模型系统

针对仿真模型可重用性不足的问题,以海空对抗战术仿真为背景,设计了一种基于工厂机制的Air-SeaSim CGF(Computer Generated Forces)仿真模型开发系统.遵循"自底向上"的开发原则,构造了由模型层、对象层、服务层和应用层构成的Air-SeaSim CGF模型系统软件体系结构.基于工厂机制的实体模型设计,对CGF实体进行适当的分解,抽象出满足仿真需求的模型,以组件形式表示,通过定义组件接口实现实体模型的快速组装及其功能的扩展.系统应用效果表明,通过工厂机制开发技术设计的Air-SeaSim CGF实体模型,集成了不同粒度组件的仿真模型,实现了实体模型行为组件在不同兵力模型建立过程中的共享和组合,简化了用户的定义,有利于模型的统一开发.     

以功能需求为驱的资源聚合方法与实现

针对面向服务的体系结构(SOA,Service Oriented Architecture)环境中资源聚合的特点,提出以功能需求为驱动的资源聚合机制,在这一机制中,资源不再是静态的组件对象,应用流程与任务模型实现了分离,任务所需的功能成为关注重点与组织对象.聚合机制由3层构成:通过底层服务信息集合汇聚满足需求的资源服务;通过中间层的功能需求描述定义资源服务所具备的各种功能与属性;通过上层上下文环境满足任务执行过程中资源服务之间的约束.在模型内部,通过逻辑数据,维护异构服务接口之间的数据依赖关系.利用该机制实现以功能需求为驱动的应用构造.基于该机制的工作流系统NGGWf(National Geology Grid Workflow)已应用于国家地质调查应用网格中的地质勘测.      

产品质量BOM演化过程

产品实现就是产品质量生成过程,以BOM(Bill Of Material) 为中心组织产品质量数据已成为产品过程质量管理的关键技术.通过分析产品质量形成及其过程质量管理的特点明确了产品质量保证过程模型,并从质量管理的角度提出了质量BOM的概念,定义了面向对象方法的质量BOM数据结构定义模型,结合关键质量特性链和产品过程实现链提出了质量BOM双演化过程模型,分析了质量BOM的3个组成部分:质量BOM数据项、数据项结构和质量特征演化方法和过程,最后基于质量BOM演化过程模型提出了单一数据源的产品过程质量数据组织集成模型.     

基于过程质量数据的制造系统可靠性建模分析

针对传统制造系统可靠性评价不考虑加工过程产品质量数据,无法对制造系统可靠性进行及时准确的建模分析,提出了基于过程质量数据的制造系统可靠性建模分析方法.首先,在给出了包含制造产品质量的制造系统可靠性新内涵的基础上,分析了制造过程中关键质量特性检验数据和制造系统组件的退化故障数据等过程质量数据对制造系统可靠性建模的影响,从而明确建模需求.然后,首次提出了基于产品合格概率和制造系统组件退化失效率的制造系统可靠性分析模型.最后,通过某盖板的加工系统的可靠性建模分析验证了模型的有效性.结果表明该模型能够方便地利用制造阶段的质量数据更准确地估计出制造系统可靠性.     

复杂工程系统综合设计优化环境

建立了系统整合、流程统一、参数优化、协同设计的综合设计优化环境.通过 分析复杂工程系统的特点,建立了具有高可扩展性的多层体系架构.阐述了组成该环境的4 个关键模块:项目组织与管理模块,保证项目进度和质量;以设计结构矩阵为表达形式、以 工作流参考模型为运行机制的过程建模与执行模块,提供跨部门的任务流转;基于组件技术 ,实现人员、数据和工具在网络上紧密集成的设计任务单元模块,为系统设计提供简洁一致 的任务模型;以产品数据管理(PDM,Product Data Management)为信息基础结构的产品数 据模型,提供单一数据源.最后给出了技术实现和运行机制.该环境的原型系统已成功地经 过了气动、结构、控制和总体设计等领域的设计与优化技术测试试验.      

需求产品成本分析方法

确定需求产品的成本,有利于产品的市场定位,鼓励设计者进行面向成本的设计.研究了如何在产品的需求设计阶段估算其成本,提出了基于需求成本特征的需求产品成本分析方法.这种方法考虑了产品全生命周期的所有成本,通过需求成本特征分解结构,能方便的对产品成本范畴进行扩展,实现成本组件的重用.采用该方法可以辅助企业进行决策分析,以在激烈的市场竞争中取得优势.     

飞机构型管理研究与应用

为了满足现代飞机复杂化、多元化和系列化的要求,保证在飞机数字化设计制造过程中产品数据的一致性、完整性和可追踪性,借鉴波音公司简化构型管理的思想,研究了飞机构型管理和控制的过程,强调构型管理技术在飞机研制的整个生命周期过程中的重要性,明确了构型管理的基本定义,区别了物料清单BOM(Bill Of Material)视图--工程BOM、工艺BOM、制造BOM等与构型之间的关系,指出并分析了飞机构型管理和控制的4项关键技术,即将基于图纸的构型管理变为基于零部件的构型管理;模块化组织飞机产品结构单元;简化有效性管理,通过模块有效性控制飞机产品构型;强化版本的控制.并针对这4项关键技术给出实际的应用解决方案.     

基于单一产品数据源的BOM管理

如何管理产品生命周期中的各种物料项清单BOM(Bill of Material)是产 品数据管理的关键,其核心是产品生命周期中BOM的全局数据模型,即BOM之间关系的建立和 维护.借鉴波音公司提出的单一产品数据源SSPD(Single Source of Product Data)思 想,从分析产品生命周期中BOM的演化过程出发,提出了BOM演变原理,并在此基础上,提出 了一种基于SSPD统一管理BOM的框架模型.      

支持产品协同制造的质量管理信息系统

提出了一个基于Intranet/Extranet/Internet和ASP(Application Service Provider)方式的协同质量管理信息系统模型,为产品协同质量管理提供了一个完整的信息平台.介绍了系统体系结构,系统地论述了包含质量策划管理、产品质量管理、项目管理、支持性质量管理活动管理、质量改进管理、客户关系管理、供方关系管理等核心业务的功能模型,并针对开发实现的关键技术进行了讨论.      

基于构型项的飞机研制建模技术

飞机制造业的业务过程是一个复杂的、动态的、数据量大的系统工程.如何建立简单完整的产品研制模型一直是业务过程优化(BPI,Business Process Improvement)中的难题.通过借鉴波音公司关于飞机构型管理和产品结构模块化的相关思想,强调构型管理技术在飞机研制的全生命周期过程中的重要性,明确构型项(CI,Configuration Item)准确的数学定义.依据构型管理简化产品的信息模型和Petri 网(PN,Petri Net)描述、优化产品过程模型的特点,将Petri 网理论与构型项结合起来保证全生命周期过程中飞机研制模型的一致性和完整性.提出CI-PN模型来描述整个飞机研制的信息和过程模型,并给出对翼盒研制过程模型描述、分析和优化的实例.      

面向产品生命周期的质量数据模型

在对产品生命周期和产品进化链质量保证过程分析的基础上,提出了一种面向产品生命周期和产品进化链的多层次质量数据模型.该模型以融合产品结构模型和产品进化模型的广义物料清单作为单一数据辐射源,通过产品进化模型完整表达产品的改进过程,实现了产品进化生命周期内的质量数据的集成.在产品生命周期内将广义物料清单的多视图按产品生命周期质量管理过程实例化,并以此作为质量数据载体.围绕质量数据载体阶段性的质量管理过程组织产品实现过程中质量业务活动,以质量业务活动为基础,完成具体的质量数据对象的操作与关联,通过"载体—过程—活动—业务对象—物理数据"的关联实现了产品生命周期质量数据的集成.      

成熟度在飞机研制一体化流程的应用

为满足现代飞机的市场需求和最大限度地规避技术和质量风险,提高飞机设计制造一体化水平是必由之路.通过借鉴波音和空中客车相关思想,从一体化流程和数字化产品模型来明确成熟度的基本定义并强调成熟度的重要性,提出数字化模型成熟度和里程碑两项关键技术,研究在一体化流程中应用数字化模型成熟度的管理和控制方法,结合模块化的产品结构分解方法和企业的设计、生产和工艺的实际情况,建立起基于模块化的多级成熟度思想,并给出制造工艺流程设计的实例来验证这种方法对保证数字化产品模型完整和一体化流程畅通的有效性.      

面向网络化制造的数控车间组织模式

分析了网络化制造的基本特征和内涵,提出了面向企业的网络化制造系统运行模式;在对某大型航空制造企业的数控车间调研与应用实施的基础上,针对其组织模式存在问题,采用分行企业和独立制造岛的思想建立了适合数控车间网络化、敏捷化制造的分形组织模型;针对车间原有生产模式、产品特性,提出了基于成组技术的数控车间生产单元和生产线的划分方法,建立了面向产品流程的机构组成规则和车间内部的服务支援规则.该模型、方法、原则对传统的离散制造企业具有普遍的适用性,现已成功地被该数控车间采纳.     

基于STEP标准的材料选择信息模型研究

采用STEP标准,建立了支持产品全生命周期的材料选择信息模型,此模型以材料数据手册为依据,根据工程设计的实际需要给出材料的物理性能、力学性能、工艺性、材料价格等信息.并提出工程设计过程中不同设计阶段的材料选择方法:在方案设计阶段,根据经济、工作状况的分析选择关键件牌号、一般零件材料类型;在初步设计阶段,根据工艺性、工作环境、强度分析选择具体材料牌号;详细设计阶段对材料进行强度、工艺性分析验证.并提出了材料的工艺性评价和经济性评价方法.      

面向汽车制造企业的一种PDM编码技术

从汽车制造企业信息化管理过程入手,分析了PDM(Product Data Management)中物料编码在企业信息化管理过程中的设计方法及应用,即在分析物料编码方法和汽车制造企业生产特点的基础上,提出了一种适用于汽车制造企业的编码算法,并根据此算法设计了物料编码系统的模型以及与PDM系统的集成方案.最后基于SmarTeam PDM软件进行了编码系统的开发与应用实例的分析,验证了该算法和模型的可行性.      

飞机协同研制中数字化产品模型的支持方法

产品数据在研制过程中的有效性和一致性是实现协同研制模式的前提.数字化产品模型作为产品研制数据和信息的载体,它的有效性直接影响协同研制的效果.通过借鉴波音和空客的相关思想,从协同研制模式来明确数字化产品模型的基本定义并强调其重要性.阐述了构型项与基线2个基本概念,提出了适用性、可用性、有效性3个新概念.研究了构型项和基线的评审机制,建立起在构型管理条件下,将基线和数字化产品模型版本的演化与产品研制生命周期结合起来,保证数字化产品模型有效性的方法.最后,给出了定义模型的实例来验证这种方法的有效性.