加工装配误差影响下偏转射流压力伺服阀静态特性分析

电液压力伺服阀是电液压力伺服控制系统的核心控制元件，广泛应用于航空、航天、军事等领域。区别于流量伺服阀，压力伺服阀在滑阀放大器的设计上多采用带有压力控制容腔的三通阀结构，不同的滑阀结构使得现有的偏转射流流量伺服阀仿真模型难以满足压力伺服阀性能预测的需求。本文基于AMESim平台建立了偏转射流压力伺服阀的仿真模型，并通过实验对仿真模型进行了验证，验证结果表明仿真模型能够准确地描述压力伺服阀的静态特性。最后，通过仿真模型分析了加工装配误差影响下压力伺服阀输出性能差异，仿真结果可为偏转射流压力伺服阀的性能预测和结构设计提供参考。     

宽温域下三位四通电磁液动换向阀的几何尺寸链与卡滞特性

针对某型飞机服役环境中滑阀出现卡滞和动作延迟等现象，在分析滑阀机理的基础上，发现按常温设计的滑阀副配合间隙在服役环境下会发生较大变化，飞行器极端温度环境、精密偶件加工残余应力等容易造成滑阀卡滞。利用弹性力学和热变形理论，考虑残余应力的影响，推导了滑阀副径向尺寸链的数学表达式。以某型滑阀副为例，计算了-50℃、100℃和150℃下滑阀副的变形量，通径13mm的滑阀，径向尺寸最大变形量为2.9μm。采用有限元方法仿真分析了油液压力引起的阀套变形量，最大变形量为2.19μm。配合间隙最小值应不小于总变形量5.19μm，可近似取为5μm。计算了不同配合间隙时的内泄漏量，泄漏量应满足要求0.035L/min，对应的最大配合间隙为7.7μm，可近似取为8μm。本文所提出的分析方法和尺寸链计算模型，对滑阀设计具有一定的参考意义。     

基于液压桥路的伺服阀节流器高精度配对方法

伺服阀节流器零件流量配对精度要求很高,传统流量配对的方法存在配对精度差的问题,直接影响伺服阀产品稳定性。针对伺服阀行业节流器零件流量小,配对精度不高的问题,本文基于液压桥路的原理开展伺服阀节流器小孔流量配对方法研究,通过建物理立仿真模型分析了节流器零件不同流量对前置级压力以及伺服阀整机的影响,并通过试验对节流器新型配对方法进行了验证。试验结果表明该测试方法能够很好地满足现有伺服阀产品节流器配对的高精度要求,具有操作方便、分辨率高的特点,该结构形式可以推广到其他类似的小孔类零件高精度配对场合。     

极端低温下电液伺服阀温漂特性分析

针对电液伺服阀在极端低温下温漂大的问题，以＋40℃时电液伺服阀初始零偏为基准，采用线性回归方法分析了某型射流管伺服阀不同温度的零偏试验数据，得到了极端低温下的伺服阀温漂与＋40℃时初始零偏的数学关系。分析与试验结果表明：极端低温时射流管伺服阀的温漂与＋40℃时的初始零偏存在非常显著的线性关系。温漂与电液伺服阀制造与装配工艺过程密切相关，与结构及其装配不对称有关。电液伺服阀结构上的微观不对称现象，在极端低温下显现出来，尤其是呈现出较大的温漂。降低温漂的主要措施是提高电液伺服阀结构与装配的对称性，降低初始零偏。     

一体化数字液压作动系统的建模仿真和控制

随着机电液控集成一体化技术和数字液压技术的发展,基于数字缸和电液泵提出了一种新型的一体化数字液压作动系统,阐述了其系统组成和工作原理.基于AMESim建立了电液泵、数字缸及整个系统的数学模型,分别从系统的位移响应、溢流流量、电机转速和控制阀开口等方面,与传统的采用集中液压源供油和伺服阀控制伺服油缸的作动系统进行了仿真对比分析,指出了一体化数字液压作动系统的优缺点.      

伺服作动系统的余度控制

为了提高伺服作动系统的可靠性,设计了一种三余度的电液伺服作动系统,将伺服阀的力矩马达、喷嘴挡板阀、系统的反馈元件等做成一式三份.并对该结构伺服作动系统进行了深入的理论分析,建立了三余度伺服控制系统的数学模型,分析了余度控制对伺服作动系统动态品质的影响,以及系统出现故障后余度伺服作动系统的动态品质.分析结果表明:伺服作动系统采用余度控制后,系统的动态品质基本不变.但系统在伺服阀线圈一路断开的情况下,余度伺服作动系统仍能正常工作.结果表明:伺服作动系统采用余度技术后,系统性能基本不变,而大大提高了伺服作动系统的可靠性,为高性能伺服作动系统的研制提供理论依据.      

伺服阀充退磁装置实现机理及其试验

介绍并分析了常用充退磁方法及其优缺点,依据相关工作机理完成了伺服阀充退磁装置研制,并进行了各型伺服阀磁钢组件的定压充磁、定流退磁以及温度稳定性考核试验,通过试验数据表明,所研制伺服阀用精密充退磁装置工作性能可靠、充磁和退磁参数稳定、充退磁效率和合格率得到了提高。     

劈尖冲蚀变形对射流管伺服阀工作特性的影响

为研究射流管伺服阀前置级劈尖的冲蚀变形对伺服阀工作性能的影响，采用Fluent仿真软件，对射流管伺服阀的前置级进行冲蚀仿真，并将仿真结果与冲蚀实物进行对比分析，发现劈尖是前置级冲蚀最为严重的部位；根据劈尖冲蚀前后的前置级结构形状，构建前置级的数学模型，分析了劈尖冲蚀变形对前置级压力的影响。利用AMESim仿真软件，搭建射流管伺服阀的整阀仿真模型，研究了劈尖冲蚀变形对整阀工作性能的影响；通过实验验证了AMESim仿真结果的正确性。研究结果表明，劈尖冲蚀变形后，射流管伺服阀前置级的恢复压力和负载压差减小，导致整阀的阶跃上升时间延长，幅频带宽减小，但整阀的空载流量特性和压力特性几乎不受影响。     

电液伺服阀衔铁组件过盈配合参数设计

电液伺服阀是航空航天精密电液伺服系统的重要控制元件,其中衔铁组件是负责伺服阀电液转换的关键部件。为保证姿态控制信号的高精度、灵敏放大输出,要求衔铁组件具有极高的位置精度及尺寸精度,其中过盈配合参数设计极为重要。基于厚壁圆筒过盈配合原理,通过对零件材料的屈服极限进行理论分析计算,确定了合理的过盈量范围。计算原衔铁组件各接触面等效应力均超过了材料屈服极限,这是时常出现的管弹簧受损等问题产生的重要原因。经过衔铁组件装配与测试,解决了装配时常出现的组件压配变形、平行度等指标超差及管弹簧受损等问题,过盈联接可靠性和合格率较原来有了很大提升,本文确定的设计参数能更好地满足产品生产要求。     

基于模糊综合评判的电液伺服阀FMECA

针对电液伺服阀FMECA(Failure Medes,Effect and Criticality Analysis)中对整体危害度分析欠缺及无法对危害度、发生概率和检测难易度进行权重分配的缺点,用模糊综合评判的方法对电液伺服阀FMECA进行了改进.通过建立因素集、评价集和权重集等的步骤,实施模糊综合评判,得到评判结果,给出电液伺服阀各故障模式对整个伺服阀系统的危害度等级.根据评判的结果,可以确定各故障模式之间的相对危害度大小并进行排序,同时可以通过二级评判得到伺服阀故障的危害度等级,对进一步提高可靠性和保障性水平有积极的意义.      

泵阀联合EHA效率设计仿真分析

分析了泵阀联合电动静液作动器(EHA,Electrical Hydraulic Actuator)效率的影响因素,提出了降低油源压力设计值以提高效率的方法.针对泵阀联合EHA的工作特点,在负载相同的条件下,对伺服阀和定量泵的输出流量、损耗流量变化、作动系统整体效率变化进行了分析,并分析了油源压力设计值变化对系统主要性能参数的影响.相对于常规阀控系统设计,在一定范围内降低油源压力设计值的方法可提高液压系统总效率,减少流量损耗引起的功率损耗.系统快速性提高,稳定性增强,抗扰动能力下降,因而系统效率设计要兼顾性能综合进行.以弹性负载为对象的作动系统仿真计算验证了设计方法的可行性.      

集成式伺服作动器压力损失特性及其影响因素

针对集成式伺服作动器液压回路的特点和选择切换功能，分析了能源切换原理、选择活门的压力损失规律及其对作动器活塞运动速度的影响。电磁阀通过控制选择活门阀芯的位置以实现不同能源的切换。分析了选择活门压力损失的成因分布与特征。由分析可知，流道结构突变处的局部损失占比最大，沿程损失可忽略不计，选择活门压力损失与流入流量的平方呈比例关系。同时，拟合出了活塞伸出运动和收缩运动时的压力损失经验系数。建立了作动器左右腔流量、压力和活塞动力学模型，发现某型选择活门压力损失使作动器活塞伸出速度下降了4.9%，收缩速度下降了5.2%。由于活塞受力情况一致，选择活门的压力损失不影响负载力与活塞速度的关系，速度下降比例与负载力无关；阀芯开度直接影响着流经系统流量，系统流量影响着流体与流道的撞击强度和频率，进而影响了选择活门的压力损失程度，速度下降百分比随阀芯开度增大而增大。分析结果可为高可靠性、高精度航空作动器伺服控制系统的设计提供技术支持。     

电液伺服阀衔铁组件综合性能检测及应用

从电液伺服阀及衔铁组件的工作原理出发,详细阐述了衔铁组件运动机理,通过公式推演为衔铁组件综合性能检测提供了一种有效的实现方法,即以外部力加载及位移加载的方式模拟衔铁组件实际工作过程中受到的力和位移大小。通过研制衔铁组件综合性能检测装置,获得了衔铁组件综合性能参数,并利用其进行不同衔铁组件对比试验,试验结果表明衔铁组件综合性能参数的有效控制可为伺服阀啸叫振动抑制提供了新途径。     

多级降压调节阀内部流动特性数值模拟

为研究多级降压调节阀内部流动过程和各降压级的压降影响因素及规律,基于Mixture两相流模型和Schnerr-Sauer空化模型的数值计算方法,建立了多级降压调节阀内部流场的计算模型。通过数值模拟计算,获得了调节阀内部的流动特性,分析和探讨不同压差和不同阀门开度下各降压级压降特性。数值计算结果表明:流体流经阀门节流元件时,由于多股流体的强烈掺混和剪切使得阀门内存在大量的漩涡;各降压级的压降存在一定的差异,第3级套筒处的空化程度最大,阀座处更易发生空化;阀门在同一开度下,工质沿各降压级的压降在不同压差下的变化趋势相同;第3降压级的压降随阀门开度的减小而增大,在25%开度下阀门第3降压级的平均压降最大,达到了8 MPa,相同流量下该降压级小孔中工质的速度也增加。研究结果为降压阀的合理设计提供了理论依据和参考价值。      

自动变速器液压系统设计与动态特性仿真

设计出一个全新的自动变速器液压系统.通过理论计算获得各个阀体的具体参数.采用ITI-SimulationX仿真软件建立了自动变速器液压系统动态仿真模型.对比仿真结果和理论计算结果,确定了仿真模型的正确性.对液压系统的每一个阀体元件的动态特性进行了仿真.对系统压力阀,换挡操纵机构,液力变矩器以及润滑系统作了压力和流量的动态变化分析.在实际的工业应用上,理论算法和动态仿真模型在设计中结合是切实可行的.研究结果可以作为自动变速器液压系统设计和优化的有效依据.     

CAN总线在电液伺服阀性能测试系统中的应用

伺服阀性能测试系统中，测控电路和计算机间的模拟信号传输易受外界干扰，而把信号以数码形式通过CAN总线传输的方法，可以彻底消除外界干扰问题，还能提高系统的性能和可靠性。介绍了CAN总线硬件电路、程序设计及CANopen通讯协议的实现，讨论了CAN总线在测试系统上的实际应用。