三种精密工艺的比较

在工业部门,支柱产品钣金件的生产起着很重要的作用。钣金件通常由多功能压床生产,该压床能以极高的速率进行下料、冲孔和钣金成形。这样的压床精度高,但价格昂贵。对子钣金件大量需要的情况下,这种方法不会改变。然而,为了满足式样多变的要求,采用最经济的制造工艺生产少量的产品也呈增长趋势。     

制作微结构的超声复合加工机理

提出了制作微结构的超声复合加工方法,分析了超声、超声复合电火花、超声复合电解微细加工机理。用微细放电组合工艺制作了多种截形微细工具电极;完善试验系统,进行了多种材料、形状微结构超声复合加工试验。结果表明:超声加工是制作硬脆材料微结构的有效方法;超声复合电火花制作金属材料微结构有较好的精度及加工稳定性;超声复合电解加工兼有效率高、精度好的技术优势。     

高效放电加工技术研究现状

电火花加工技术经过多年的发展,已经成为一门成熟且不可或缺的加工方法,新工艺、新方法和新装备层出不穷,如何提高加工效率一直是人们所关注的焦点。电火花加工过程中,为防止对工件产生损伤,要避免电弧放电,通过各种工艺手段提高加工效率的效果不明显。通过有效控制电弧通断,利用电弧弧柱极高的能量去除材料,可以极大地提高放电加工效率,是近年来研究高效放电加工的一个新方向。另外,放电烧蚀加工利用电火花放电作为诱导能量,控制金属基体与通入的氧气燃烧产生化学能用于蚀除工件,该能量远远大于脉冲电源的能量,是高效放电加工的另外一个新方向。放电烧蚀加工辅以其他方法形成复合加工,对已烧蚀表面进行优化处理,可以实现高加工效率的同时获得良好的表面质量。综述了电火花加工、电弧加工和放电烧蚀加工技术在高效加工方面的研究现状。     

复合材料特种加工技术

复合材料机械加工是复合材料制品生产工艺的一个重要环节。通常分为常规和特种两类方法。常规方法简单、方便,但加工质量不高,易损坏加工件,刀具磨损快,而且难以加工形状复杂的工件;特种方法虽然复杂些,但加工质量高,刀具磨损小,能加工形状复杂的工件,容易监控,因此经济效益高。文中简要介绍特种机械加工方法的特点和加工时应注意的事项。     

水射流钻曲面导流轮的电火花展成加工

对用数控电火花成形机床展成加工锥形水射流钻螺旋曲而导流轮的方法进行研究，分析了展成加工中电极与工件干涉而导致的过切问题，并给出解决干涉现象的展成电机修正设计方法．     

微小孔特种加工技术研究现状及展望

近年来微小孔结构在航空航天零部件上的应用越来越广泛,对微小孔的特种加工方法的进展情况进行了综述,总结了每种加工方法的主要特点,并对当前微小孔特种加工技术存在的问题及未来发展趋势进行了总结和展望.     

复杂薄壁、薄板类零件高速加工技术初探

从加工方法,加工参数,工装夹具等方面对薄壁、薄板类零件的加工进行深入探讨,有效地解决了薄壁、薄板类零件的加工,为今后进行此类零件的加工进行了有益的技术储备。     

某机引气导管加工工艺探索

针对加工精度高的管组件，通过控制装配、焊缓和焊后组合加工，确定合适的焊接参数和加工方法，解决了该类管组件的加工工艺难点。     

航空材料高速高效加工方法

高速高效加工是航空制造领域的重要发展方向,已广泛应用于飞机与航空发动机等复杂整体结构零件的加工,显著提高了生产效率、降低了生产成本。主要阐述了典型航空材料的高速高效加工方法及航空产品加工应用实例,同时指出了高速高效加工技术未来的发展方向。     

大面积微细结构的电火花加工

采用深度光刻与电铸技术相结合的方法,较好地解决了大深宽比的电火花工具电极的制造问题.在此基础上,利用优化的微细电火花加工工艺,实现了大面积微细结构的精细制造.     

薄层芳纶复合材料壳体的后加工研究

针对芳纶复合材料壳体后加工存在的问题，本文采用了通用机械加工和激光加工两种方法，通过优化加工工艺，分析了钻头的几何形状、转速、加工条件（冷却和施加背衬材料）等因素对加工的表面质量及尺寸的稳定性的影响，进而探讨了采用通用机械加工方法需要注意的一些问题，且对比分析了激光加工的特点及其实际应用的条件。     

难加工金属材料放电诱导可控烧蚀高效加工技术

介绍了一种放电诱导烧蚀加工方法,即向加工区域可控地通入氧气,在电火花放电诱导作用下首先对加工材料进行活化,而后伴随着氧气的通入产生金属燃烧反应,利用金属燃烧释放的巨大化学能蚀除材料,从而大大提高材料去除率,并通过控制氧气及采用电火花修整以保障加工表面的质量.该加工方法与被加工材料的力学性能无关,仍然属于无宏观切削力方式,其克服了难加工材料机械加工困难及电火花加工效率受制于脉冲电源的难题,适合于“车、铣、钻、成形、打孔”等各种加工形式.该加工方法改变了难加工材料能进行加工的准则,实现了“能烧即能加工”.对淬火Cr12进行放电诱导烧蚀铣削加工,效率比传统电火花加工高10倍以上且表面质量相当;进行放电诱导雾化烧蚀深盲型孔加工,蚀除效率为电火花的5.45倍,最大加工深度达到132mm且还能继续加工.     

数控展成电解加工中阴极—工件加工位置的优化选择

通过理论和实验，就数控展成电解加工过程中阴极—工件加工位置的优化选择展开了讨论，并提出了最佳加工位置的求解方法。     

5轴自由曲面上加工行距的计算方法研究

根据刀具扫掠曲面方程和设计曲面上等残留高度的等距曲面方程,讨论了一种精确的等残留高度 加工带宽计算方法,由此确定出加工行距;且该方法可为局部干涉检测提供必要的数学基础。     

数控加工程序的验证技术

数控加工技术已广泛应用于我国的航空工业及其它制造业。本文简要介绍了数控加工中一些常见的错误，并详细阐述了数控加工程序的验证方法及其特点。     

五坐标数控加工程序在不同机床间的移植

本文提出了五坐标数控加工程序在不同型号五坐标机床上直接使用的一种简捷实现方法，并就ＭＣ－Ｂ７４机床上使用的加工程序向ＴＡＵＲＵＳ－３Ｐ机床上移植，给出了转换公式及计算机实现方法。     

展成电解加工整体叶轮扭曲叶片中的间隙分析

叙述了展成电解加工整体叶轮扭曲叶片中间隙的计算方法,并讨论了工件和阴极各运动速度对间隙的影响。     

复合加工技术

航空难加工材料的广泛应用给传统加工方法带来了严峻挑战,传统的去除材料机械加工方法难以满足工艺要求,复合加工技术不再局限于冷热加工方法的划分、去除材料方式的加工,在航空难加工材     

放电加工技术在航空航天制造中的应用

为获得更高的服役性能，航空航天领域大量采用高性能材料和复杂结构，这些都给制造技术带来巨大挑战。作为最为成熟、应用最为广泛的特种加工方法——放电加工(EDM)技术具有非接触、无切削力、加工性能不受材料强度、韧性、硬度、刚度等机械性能影响的特点，在航空航天产品特别是发动机产品中被广泛采用。重点介绍航空航天制造领域中放电加工技术国内外的相关研究进展及成功应用案例。另外，随着智能制造技术的发展并迅速渗透到航空航天制造领域，国内放电加工智能制造技术解决方案不断涌现，对几个典型的放电加工智能制造系统解决方案进行了介绍。     

水射流加工技术的现状及其发展趋势

水射流加工是一项特种加工方法,采用高压高速水(纯水或带有添加剂)冲击工件,在水中悬浮磨粒的作用下,进行切割、穿孔、破碎或表面材料去除。介绍了水射流加工技术概况、工艺参数间的关系,应用现况以及发展趋势。