超精密加工基础及其发展趋势

本文阐述了超精密加工中的各种关键技术,包括工件材质,刀具,机床基准元部件,工艺测试及环境条件(恒温、恒湿、防振)等。根据国内外最新资料,介绍了超精密加工技术的发展方向,并对国内超精密加工技术的发展提出了作者自己的看法。     

振动主动控制及其在超精密加工车床中的应用

论述了振动主动控制的方法及应用．并将其应用于超精密加工车床的振动控制，通过振动主动控制系统与原有三通四点空气弹簧的共同作用，车床振动的振动幅大为下降，加工精度明显提高。     

CUPE的超精密加工及测试技术

介绍了英国Ｃｒａｎｆｉｅｌｄ大学超精密加工实验室的概况、主要的研究范围及内容．重点介绍了超精密金刚石切削和磨削机床，超精密测量仪器，超精密加工和测量机床的组件以及Ｎａｎｏｃｅｎｔｒｅ超精密车床中的关键技术．     

超精密车床B轴上的刀具安装误差分析

在分析了四轴超精密车床的超精密加工中,如何准确将刀具安装到B轴上,保证刀具圆弧中心与B轴回转中心重合的基础上,设计了两种安装对刀方案。实验结果表明,最终安装方式采用CCD粗对刀和试切法精对刀结合,能使得刀具偏置误差在2μm内。实验证明了该方案能满足超精密加工非球面透镜的对刀具安装的精度要求。     

聚晶金刚石刀具在摩托车轮毂加工中的应用

聚晶金刚石简称PCD，PCD机械切削刀具在汽车、摩托车铝合金轮载的加工中应用越来越广泛。我国是摩托车生产大国，PCD刀具在摩托车铝合金轮毁加工中显得越来越重要。作为切削刀具，PCD材料的优势非常明显，其硬度是硬质合金的4倍，导热系数是硬质含金的19倍，只是热稳定性稍差些。目前，国内摩托车轻合金车轮加工企业，大致装备有如下三种类型的切削设备。（1）普通车床配置靠模及相关突具．手动操作车亮摩托车车轮的亮面。（2）单板机简易数控车床，数控车亮摩托车车轮的房面。（3）CNC车床，数轴联动车竟摩托车车轮的房面。绝大多数…     

微结构表面超精密加工中切削条件的影响分析

介绍了微结构功能表面加工中的问题,以同轴调制锯齿波微结构的金刚石超精密加工为例阐述了其加工原理,结合试验对刀具刀尖圆弧半径、被加工材料和切削液等切削条件与金刚石超精密切削加工后的微结构功能表面之间的关系进行了分析与讨论,并对主轴转速和刀具进给速度等切削用量与金刚石超精密切削出的微结构功能表面之间的关系进行了分析与讨论.     

《航空精密制造技术》1999年全年目次索引1999年第35卷第1～6期(总第195～200期)

超精密加工的动向和思考ＮＯ．１超精密车床位置精度的计算机辅助测试系统　　ＮＯ．１精密石墨零件的研磨　　ＮＯ．１三轴中框轴系静态设计与装调（下）ＮＯ．１金钢石和超硬材料的应用与展望ＮＯ．２振动主动控制及其在超精密加工车床中的应用ＮＯ．２电镀ＣＢＮ砂轮在转子槽磨削的应用ＮＯ．２超精密车床加工精度在线测量技术研究ＮＯ．３超精密空气主轴回转精度的测量与数据处理ＮＯ．３变螺距丝杠精密加工研究ＮＯ．４数控全自动磨床砂轮平衡装置的研究ＮＯ．４液压主轴的温度变化与超精密加工ＮＯ．４表面粗糙度的现状及发展ＮＯ．５…     

超精密加工刀具的特性与使用

本文简要叙述超精密加工刀具的特性,正确使用方法及其切削条件。可供从事超精密加工技术人员参考。     

超硬材料刀具在高速切削中的应用

超硬材料刀具是实现高速切削加工的基本条件，应用日益广泛。超硬材料刀具的主要特点是能提高切削参数几倍甚至10几倍，同时使用寿命比普通刀具提高几倍甚至几十倍。超硬材料刀具的优势是可用单一工序代替多道工序，大大缩短工艺流程。例如车、幢、铣削加工中，可以直接完成精密加工；尤其是利用超硬材料刀具可对淬硬零件直接以车、铣代替磨削加工；在模具制造中数控铣削应用超硬材料刀具后，有取代部分电加工的趋势。超硬材料刀具一般是指使用天然金刚石或硬度、性能与之相近的聚晶人造金刚石（PCD），和聚晶立方氮化硼（PCBN）制作的刀…     

提高车床加工精度的简易方法——切向进刀法

现有各类车床加工外圆或镗孔,均采用径向切入法,即把刀具安装于机床的中心高处,以横刀架进给对零件作径向进刀切削。由于一般车床横刀架刻度盘每格的刻度值为0.05毫米,因此,其进给精确度受到了一定限制。对于精度要求较高的零件,属于黑色金属材料的,往往在机械加工后进行磨削,而一些镁、铝及铜合金零件,则需在精密机床上加工。在精密设备较少的情况下,能否采用普通车床,加工出精度较高的镁、铝、铜合金零件呢?我们采取切向进刀法,较好地解决了这一问题。现介绍如下:     

硬质合金精密车刀刃磨工艺的研究

在精密切削时怎样能刃磨出一把质量好的精密刀具是一个十分重要的问题。在工厂中,由于刃磨工艺不合理,刃磨后的精密刀具质量不高,寿命不长,又因为对于刃磨工艺尚缺乏研究,这方面资料很少,所以生产上需要解决这一个问题。经过试验研究刃磨后的硬质合金精密车刀刀面光洁度可达▽13～▽14a,刃口平整,用这种精密车刀在自动车床上加工摆轮零件光洁度▽11a,在超高精度车床上加工H62     

《航空精密制造技术》2002年总目录

综述大规模定制概述（１）超精密加工技术的现状和展望（３）２１世纪的切削刀具…………………………………………（５）大规模定制下质量保证的研究……………………………（６）精密加工SiC晶须增强铝基复合材料超精密切削试验研究………（１）金刚石薄膜图形化技术的研究……………………………（１）超声振动切削金属基复合材料的刀具磨损………………（２）ELID精密镜面磨削技术的开发应用………………………（２）超精密车床主轴回转精度动态测试机构的研制…………（２）超光滑表面杂质微粒的识别与统计技术…………………（３）…     

超精密加工技术的发展

首先论述了现代制造技术所包含的内容及在国民经济建设中的地位和重要性．而精密加工和超精密加工是现代制造技术的重要组成部分，对国家工业水平和国民经济有重要作用．从美、日等国家在精密加工技术和微型机械这两方面介绍了超精密加工技术的发展。     

超精密车床加工精度在线测量技术研究

基于研制的亚微米超精密数控车床（已通过国家鉴定）,通过误差补偿技术提高其在线测量精度．为实现该车床加工测量一体化打下基础,实验结果证明在线测量精度是令人满意的．     

日本精密加工纵横谈

本文论述了日本超精密加工的技术水平,所用机床、刀具、计量技术,并介绍了毫微技术及其发展前景。     

整体叶盘铣削数控编程与加工技术

整体叶盘有良好的结构完整性、轻质化、装配环节少、装配精度高等优点,已被广泛应用于航空发动机中。根据整体叶盘的切削加工特征,将其简化为整体叶盘基准件,从数控编程和加工技术两方面实现整体叶盘的高质量加工。首先,利用Hyper MILL软件对整体叶盘基准件进行数控编程,优化获得理想的刀具路径,保证高效高质量的零件加工。然后,利用DMU-70V五轴加工中心对钛合金TC4整体叶盘基准件进行切削加工,在整体叶盘基准件叶片和流道几何特征的精加工时,选用不同型号的立铣刀,并监测加工过程中的切削力。最后,对加工后叶片和流道加工表面形貌进行测试分析,并结合切削力对比分析国产刀具和进口刀具对钛合金整体叶盘的切削加工性能。     

影响超精密车床加工精度的因素及其对策

结合ＨＣＭ－Ｉ型超精密车床的实际ｑ详细分析了影响超精密车床精度的几种主要因素，并提出了在数控系统中进行实时补偿的方法     

微结构的精密微细铣削加工技术研究

探讨在超精密微小型铣床上进行微结构的精密微细铣削的可行性,使用不同类型的微小刀具在高分子材料上成功的加工出不同的微结构阵列,使用扫描电子显微镜和激光共聚焦显微镜观察并分析了精密微细铣削加工的微结构阵列.     

超精密加工专题

实现高质量加工的超精密非球面加工机床在线检测的超精密非球面加工[日]/坪井晖.//机械工具,1992,(6):38～43 日本丰田工机开发出超精密高效率切削,磨削光学透镜模具,以及在线检测加工的CNC超精密球面加工机床,形状加工精度为O.1μm以上,表面粗糙度好,不需手工研磨,加工效率高,只需一次装卡     

精化普通精密机床亚微米级加工等2则

精化普通精密机床亚微米级加工 本成果主要用于经精化的普通精密机床对有色金属零件进行亚微米级加工，其检测技术对其他材料的精密、超精密加工同样适用。 本成果基本特点是通过机床主轴、导轨精化，亚微米级微进给装置，金刚石刀具刃磨三大环节实现精密机床进行亚微米级加工，本技术经济实用，实施经费少(6万元)，周期短(6个月)，有推广应用价值。 微进给装置：分辨率0.1μm，静态精度0.2μm，动态精度0.4μm。 被加工有色金属零件精度：圆度0.15μm～0.19μm，直线度0.3μm/100mm，轴向尺寸控制精度0.4μm(20μm进给范围内)，粗糙度Ra≤0.06μm。 碳纤维/酚醛树脂喷管整体模压 本成果可用于小型固体火箭发动机喷管耐烧蚀及绝热件。 本成果在金属喷管壳体中直接将碳纤维/酚醛树脂压制成型，工艺简单。 烧蚀层扩散段与绝热层背衬用同一种材料，大大提高了复合材料与金属喷管体的结合力与可靠性。采用金属壁开槽和中间过渡层技术提高了制品的密封性和可靠性，并降低了模压件的内应力。 技术要求：碳纤维与酚醛树脂质量比为60:40;处理剂为KH—550。 本成果经济效益好，可推广应用。 李连清