铝合金与碳／环氧复合材料电偶腐蚀试验研究

本文对碳纤维／环氧复合材料（Ｃ／Ｅ）铝合金偶接后的电化学行为进行试验研究。研究结果表明：铝合金与碳纤维／环氧复合材料偶接后，在试验室的加速试验条件下，都存在着电偶腐蚀。但当采用适当防护措施后，均可避免电偶腐蚀的发生。     

模拟实际飞机腐蚀介质中高强铝合金材料腐蚀行为研究

利用电偶腐蚀,动电位扫描等方法,模拟飞机运行条件下实际腐蚀介质中LY12,LC4高强铝合金等飞机常用的结构材料偶接后的腐蚀情况进行研究。LY12,LC4铝合金的腐蚀均由点蚀开始,发展成层状翘起,以至腐蚀剥落。不同偶接金属的搭配对腐蚀的影响也很大,偶接状态下其腐蚀电化学行为以电位负的金属为主。     

腐蚀损伤对LY12CZ铝合金疲劳寿命的影响研究

对LY12CZ铝合金在EXCO溶液中进行了不同时间的加速腐蚀。在扫描电镜下检测了不同腐蚀时间后LY12CZ铝合金材料上形成的腐蚀损伤。腐蚀损伤的严重程度用腐蚀面积率和腐蚀坑深度描述。通过对比性试验获得了腐蚀损伤对LY12CZ铝合金疲劳寿命的影响。     

碳纤维增强复合材料与高强度金属的接触腐蚀

碳纤维/环氧树脂复合材料(CFRM)与高强度钛合金、铝合金、1Cr18Ni9Ti不锈钢等结构材料连接时,在界面形成了电偶腐蚀和缝隙腐蚀,这首先决定于材料本身的电化学性能;同时,也与相互的配偶情况、处理工艺和环境条件有关。电偶腐蚀受配偶材料各自的静态自腐电位(E_(corr))和电偶电位、电偶电流等闭路动态性能的影响。在3.5％NaCl溶液中,材料电化学特性和处理工艺对电偶腐蚀及缝隙腐蚀影响的趋势相同。用浸泡失重法、盐雾试验法及缝隙腐蚀法检验CFRM与阳极化钛合金,以及热水封和铬酸盐封闭的铝合金偶接时,稳定性较好,可满足工程应用的需要。     

推进剂贮箱用2A14铝合金接头应力腐蚀性能研究

为了研究推进剂贮箱用2A14铝合金接头介质相容性,分析了铝合金的应力腐蚀机理,以2A14-T6铝合金本体、搅拌摩擦焊(FSW)接头和变极性氩弧焊(VPTIG)接头为研究对象,通过慢应变速率拉伸法进行应力腐蚀试验研究。结果表明,2A14铝合金在3.5%NaCl溶液中存在应力腐蚀现象,FSW接头的抗腐蚀性能优于VPTIG接头。。     

腐蚀温度对飞机疲劳寿命的影响

针对飞机在高空飞行环境对飞机结构的疲劳寿命的影响,进行了+50℃～-50℃温度的腐蚀试验研究。共做了3种航空材料（LY12CZ、LC4CZ铝合金和30CrMnSiA合金钢）的腐蚀试验,得到3条腐蚀温度T与腐蚀时间H的特性曲线,说明了临界腐蚀温度的存在,并分析出飞机在-50℃高空腐蚀环境下,腐蚀对飞机机体疲劳寿命基本没有影响。     

LY12CZ预腐蚀疲劳研究

用LY12CZ板材加工的试样分别作疲劳性能和预腐蚀疲劳性能实验,对试样的断口进行了宏观和微观的形貌观察,分析了预腐蚀不同时间对LY12CZ试样疲劳性能的影响.实验结果表明,随着腐蚀程度的加深,LY12CZ的疲劳寿命降低.预腐蚀5h,24h,168h,216h时后的试样疲劳寿命比未腐蚀的疲劳寿命分别下降了84.5%、92...     

LY12CZ腐蚀疲劳寿命试验结果分析

通过试验,对LY12CZ铝合金试件在不同腐蚀环境下的疲劳寿命进行了对比分析,进而阐述了不同环境介质对疲劳寿命的影响及其机理。同时,西文还探讨了加载频率对LY12CZ铝合金腐蚀疲劳寿命的影响。     

LY12CZ铝合金的腐蚀损伤特性研究

通过开展LY12CZ铝合金在EXCO溶液中的预腐蚀试验研究，详细观察了试验现象，利用金相试样分析的手段获得了试件的腐蚀深度数据，并对腐蚀深度数据进行了统计分析．给出了分布特征参数。采用单侧容限系数法．确定了不同置信度和可靠度下的腐蚀深度，建立了其腐蚀深度随时间的变化关系。参照HB5455—90的腐蚀等级标准，对腐蚀损伤进行了量化分级。     

7075铝合金在不同温度盐水环境中的腐蚀疲劳行为

基于飞机结构材料7075铝合金在沿海地区服役时海水飞溅及曝晒导致的高温腐蚀疲劳损伤问题,研究了7075铝合金在35,55,75℃下3.5%NaCl溶液环境中的腐蚀疲劳寿命,并使用扫描电子显微镜(SEM)观察断口形貌,探讨了温度对腐蚀疲劳裂纹萌生扩展的影响机理。结果表明:同一应力水平下,温度越高,腐蚀疲劳寿命越短,300MPa时35,55,75℃下的中值寿命分别为33 001,30 931,15 346次循环。腐蚀损伤和疲劳损伤存在竞争关系,应力水平较高时,腐蚀较轻,试样寿命主要受应力水平影响,疲劳源多从铝合金基体与包铝层结合处萌生;应力水平较低时,腐蚀较严重,疲劳寿命随温度升高明显下降,疲劳源多从腐蚀坑处萌生。断口形貌显示高温环境主要通过加速腐蚀坑的形成来影响疲劳源的萌生,深坑状腐蚀坑应力集中严重,对疲劳性能伤害大。     

金属腐蚀“3等线”和试验日历寿命确定方法

为了探讨金属日历寿命,通过理论分析和试验研究,发现金属腐蚀的一种等湿等温等时线,它在腐蚀损伤与试验溶液浓度d坐标系中是一条直线,在这条直线上每一点的腐蚀试验湿度、温度和时间各自保持相等,简称腐蚀"3等线"。通过"3等线"与其他综合研究,推导出试验日历寿命计算公式和确定方法。同时又进行了腐蚀损伤与腐蚀时间的线性规律和腐蚀"3等线"存在的试验验证。     

含Sc的超高强Al-Zn-Cu-Mg-Zr合金的晶间腐蚀和剥落腐蚀行为

研究了含钪Al-Zn-Cu-Mg-Zr合金的晶间腐蚀和剥落腐蚀行为.结果表明:合金在过时效状态下具有最低的晶间腐蚀与剥落腐蚀敏感性;随着时效时间的延长,其晶间腐蚀与剥落腐蚀敏感性逐渐降低;在EXCO溶液中进行的极化曲线测试也表现出相同的趋势.合金发生晶间腐蚀与η'和S'相的析出与分布紧密相关.随着时效时间的延长,η'和S'相不断析出并向平衡相η和S转变,进一步聚集长大,一方面减少了晶间腐蚀的阳极通道,另一方面减小了沉淀相与基体之间的开路电位,从而使晶间腐蚀和剥落腐蚀的速率降到最低.     

铝合金加速腐蚀因子模型与分析

以腐蚀深度衡量铝合金的腐蚀损伤,假设蚀坑深度服从对数正态分布、腐蚀深度与腐蚀时间的关系为幂函数式,建立了加速腐蚀因子模型,给出了常用铝合金加速腐蚀因子的表达式;得到了加速腐蚀因子与腐蚀时间无关的结论。并建立了加速腐蚀因子估计值的分布特性和统计分析方法。     

Corrosion Properties of Light-weight and High-strength 2195 Al-Li Alloy

The intergranular corrosion and exfoliation corrosion of 2195 Al-Li alloy treated by multi-step heating-rate controlled aging (MSRC) are studied. The corrosion features of 2195 Al-Li alloys which are respectively treated by high-temperature nucleation MSRC (H-M) and low-temperature nucleation MSRC (L-M) are contrasted. And the corrosion mechanism of 2195 Al-Li alloy is also discussed from the viewpoint of microstructure (types, distribution, etc.) of the strengthening phase. The results show that 2195 Al-Li alloy after H-M is more susceptible to intergranular corrosion and exfoliation corrosion than that of alloy after L-M. The degree of intergranular corrosion increases with the increase of predeformation amount and the surface parallel to the rolling direction is more prone to exfoliation corrosion. The main reason of intergranular corrosion and exfoliation corrosion is the for-mation of corrosion galvanic couples among T1 phase, ?θ’ phase and grain boundary precipitate-free zones (PFZ).     

金属任意腐蚀损伤量的日历寿命计算模型和曲线

国际机械日历寿命研究,都是在假设已知腐蚀损伤容限Dc的前提下,求在这个Dc下的金属日历寿命。为了便于应用,本文不再假设腐蚀损伤容限Dc为已知数,而是把Dc当做变量,求金属任意腐蚀损伤量Di的日历寿命。本文通过多方面深入研究,发现腐蚀试验溶液的浓度dt与试验时间Ht的乘积除以试验获得的腐蚀损伤Dt等于一个常数。由此给出一种简单易行的金属任意腐蚀损伤量日历寿命的计算模型和相应的求解曲线。由此模型或曲线,可求得金属任意腐蚀损伤量的日历寿命。     

模拟金属表面局部腐蚀的CA方法

模拟金属的局部腐蚀,采用元胞自动机方法(CA),提出模拟金属表面局部腐蚀的元胞自动机模型框架,将金属-溶剂体系离散成元胞网格,对金属腐蚀中涉及的转化、渗透、扩散等过程进行局部规则的定义。引入参数,λ和ε,建立腐蚀速率的参数化模型。在此基础上利用Matlab编程实现了对无防护层和有防护层金属表面局部腐蚀的复杂模拟。模拟结果表明:=1时,无防护层的金属表面发生普遍的均匀腐蚀,金属内部发生多种形式的局部腐蚀;而含防护层的金属表面腐蚀,在不同的参数λ和ε条件下,可得到不同的点腐蚀形貌。结果表明,CA方法可以实现对金属表面局部腐蚀的复杂模拟,而参数化模型的λ和ε则引起了腐蚀形貌的差异。     

温度对2A12铝合金在模拟油箱积水环境中初期腐蚀行为的影响

 基于飞机油箱舱内的铝合金在油箱积水环境中发生的腐蚀损伤问题,通过研究腐蚀形貌、最大点蚀坑深度、最大点蚀坑开口面积、表面腐蚀损伤度、交流阻抗响应等变化,分析了温度对2A12铝合金在模拟油箱积水环境中初期腐蚀行为的影响。研究发现,最大点蚀坑深度、开口面积、表面腐蚀损伤度都随着温度的升高而增加,特别当温度升高到65℃和75℃时,腐蚀严重加剧,各项评价指标显著增大。在25、35、45、55℃模拟油箱积水环境中,最大点蚀坑深度及开口面积随时间的关系呈现幂函数变化规律,而在65℃、75℃时,其遵循最小二乘法多项式拟合。电化学交流阻抗谱测试结果表明,2A12铝合金在3个特征温度(常温25℃、中温55℃及高温75℃)下的腐蚀速度快慢为V_75℃ > V_55℃ > V_25℃。     

预腐蚀疲劳退化加速因子研究

考虑预腐蚀对材料疲劳性能的影响,以疲劳强度作为腐蚀量,给出了考虑预腐蚀疲劳退化的加速腐蚀因子的定义和表达式,并结合疲劳分析方法,以细节疲劳额定值(DFR)作为疲劳强度的衡量,给出了预腐蚀条件下的DFR确定方法,通过加速环境和实际服役环境下DFR随预腐蚀时间退化规律的对比分析,建立基于DFR的加速腐蚀因子,并进行参数估计,最后,给出了LY12CZ铝合金试件在典型环境下的加速腐蚀因子取值.      

服役条件下飞机结构腐蚀损伤概率模型研究

 从现役飞机结构腐蚀损伤外场调研数据入手,对飞机结构主要材料 LY12 CZ的腐蚀特征量进行了统计分析。结果表明,给定时间下腐蚀损伤深度服从 Weibull分布;给定可靠度下,腐蚀深度 (d)随时间的变化符合 Sigmoid曲线规律;在较为恶劣环境下某型机内部件防腐涂层的有效期约为 2.5年。     

飞机典型结构件防护涂层耐腐蚀试验对比研究

基于2种涂层的飞机典型结构模拟试验件加速腐蚀及老化试验,得到涂层光泽度和色差随加速腐蚀时间的变化规律。利用灰色关联分析方法,对影响涂层腐蚀损伤的9个评定指标进行量化比较,计算出2种涂层防护体系评价指标与参考标准之间的关联度大小,并对2种涂层防护体系进行了综合评定。结果表明,2种涂层光泽度和色差变化均随加速腐蚀时间增加而增大,TB06-9涂层较H06-076涂层变化更明显,H06-076涂层的防护效果优于TB06-9涂层。