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《航空精密制造技术》2014,(1)
为获得同时具有低表面粗糙度和高面形精度的微晶玻璃基片,利用PS(聚苯乙烯)微球和CeO2磨粒制备出核壳型复合磨粒,替代了单一CeO2磨粒进行抛光试验。通过全因子试验研究PS微球粒径和质量浓度对微晶玻璃基片的材料去除率(MRR)、表面粗糙度和面形精度的影响。试验表明:MRR随着PS微球质量浓度的增大而减小,随着PS微球粒径的增大而增大;PS微球粒径为20μm时,工件塌边显著减小;表面粗糙度随着PS微球浓度的增大而增大。 相似文献
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微晶玻璃因其良好的机械性能和较高温度下的化学稳定性而被用作激光陀螺反射镜基底材料,但两相多晶结构又使其清洗后易受腐蚀,损伤超光滑表面。通过对微晶玻璃化学稳定性进行分析,确定适宜清洗微晶玻璃超光滑表面的无腐蚀性清洗剂。通过对清洗剂体积浓度、清洗温度、清洗时间的研究,确定了清洗剂的清洗参数。根据优化后的工艺参数进行清洗,微晶玻璃超光滑表面粗糙度由清洗前的0.117nm降低到清洗后的0.061nm,接触角由清洗前的22.5°降低到清洗后的5.1°,镀膜后积分散射均值为8.0×10-6,最终获得微晶玻璃反射镜高洁净低损伤超光滑表面。 相似文献
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采用新型双层结构沥青抛光模和两种抛光粉(CeO2和Fe2O3)分步抛光工艺,在合理选择抛光工艺参数的条件下,实现了微晶玻璃激光陀螺反射镜基片的超精密抛光,表面粗糙度达到Ra<0.5nm、面型精度N=0.5、△N=0,1. 相似文献
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一、前言化学抛光是继电解抛光之后出现的一种不用外加电流即可抛光金属表面的方法,其最大优点是:(1)不需要直流电源和特殊的接触夹具;(2)可以抛光形状复杂和尺寸悬殊的零件;(3)生产效率高。此外,与电抛光一样,化学抛光除提供化学和物理清洁的表面外,还可除去表面的机械损伤层,提供一个机械清洁度的表面,有利于提高零件的机械强度。 相似文献
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航空部三○三所五室三防课题组 《航空精密制造技术》1985,(1)
光学玻璃零件在冶加工过程中,抛光面常发生腐蚀现象,特别是一些化学稳定性差的易蚀玻璃,在精磨、抛光、磨边等工序后,玻璃表面出现黄、褐、灰等有色斑痕和蓝、黑色点子以及不光亮的灰白层,致使产品合格率降低,造成大量返工。在加工过程和中间产品的存放过程中,避免玻璃表面的腐蚀,是目前光学玻璃零件加工中遇到的一大课题。解决的方法有 相似文献
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方次尹 《航空精密制造技术》1995,(2)
电化学和抛光轮复合平面抛光技术电化学和抛光轮复合抛光(Electrochemicalbuffing,ECB)是一种亚微米级表面粗糙度的抛光技术。该技术对制造ULSI(极大规模集成电路)和提高超真空系统性能都具有优良的效果.1ECB原理ECB又称为电解... 相似文献
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舰船空气尾流场是直升机舰上起降时的主要环境条件,对直升机的操稳性能及飞行安全有很大的影响。通过某型舰模风洞试验的PIV结果,介绍了舰船空气尾流场特性,如:等速度场和截面流线图、舰船机库脱体涡等,分析了下冲气流、涡流区及开/关机库大门等对直升机着舰的影响,对保障直升机飞行安全有重要价值。 相似文献
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基于IETM技术的数据要求分析 总被引:1,自引:0,他引:1
胡梁勇 《航空标准化与质量》2011,(5):41-44
比较了MIL-D-87269A和S1000D两个标准的IETM数据要求,分析出CSDB是数据库构建的有效解决方案.基于CSDB的IETM系统实现全寿命信息管理"一次生成,多次使用"的理念. 相似文献
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简述了航空产品基于数据库的CAPP的必要性,介绍这种CAPP的体系结构、数据流程和特点。论述以产品结构树为核心的用户化工艺文件信息模型、工艺文件的表达、面向产品或BOM的工艺设计方法、CAPP与PDM、MRPII之间的信息集成等关键技术。 相似文献
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基于FMECA的测试性验证分析 总被引:2,自引:0,他引:2
随着装备元件的集成度越来越高,对装备测试性的要求越来越高。良好的测试性设计可以有效地提高产品维修性,降低全寿命周期费用。在对通用处理单元进行故障模式、影响和致命度分析(FMECA)的基础上,建立了产品的测试性模型,进行了测试性验证试验,并对验证结果进行分析。 相似文献
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以Swarm软件系统为编程平台,利用多智能体仿真思想,模拟研究了捕食者与被捕食者系统。在不改变智能体行为准则的前提下,通过改变智能体的数量和遗传特性,模拟了智能体之间在相互合作、竞争关系下系统的演化过程,体现了竞争与合作在多智能体系统中的作用。仿真结果与数学模型结论相符。 相似文献
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为了提高零件的检测效率,保证零件质量,研究总结了典型飞机结构件的典型检测特征,提出了基于MBD的检测数据模型,并在Catia下使用CAA进行二次开发,实现了MBD检测数据模型的自动生成和数据的自动提取。研究实现了针对曲面轮廓度检测特征的测量点自动生成算法,并自动转为DMIS格式的测量程序,可供三坐标测量机直接读取,实现从检测特征提取到检测设备运行的自动化。最终可对零件的检测结果做出评价。 相似文献