精密轴套内孔的研磨

随着航空工业的发展,一些精密测试设备的主要件,如轴、轴套、轴承座的精度和光洁度相应地提出了较高的要求。在这些精密零件的加工工艺中,常常采用研磨加工。这里,以轴套为例谈一点体会。研磨图示一类轴套,内孔的椭圆度、锥度均在0.001毫米以内,光洁度达▽12。     

细长轴零件精密加工工艺的改进

细长轴零件的加工是比较困难的,而精密细长轴零件的加工更为困难。我厂有一项零件如图1,以前采用的加工路线和方法是:（1）下料φ10 ×352毫米;（2）无心磨磨外圆至φ9.05±0.03毫米;（3）车床平两端面并打中心孔;（4）顶车外圆φ4毫米;（5）普通车床顶持旋转,用砂纸擦外圆。目的:消除由于零件细长,在无心磨磨外圆时产生的几何形状误差;（6）手握涂有研磨剂的铸铁研磨套在车床上研磨。这种加工方法效率低,质量差,工人劳动强度大。而且,为满足不同余量的研磨,要按不同外径尺寸配制很多研磨套,不适于成批生产。     

五棱顶尖孔研磨具

我车间轴类零件较多,研磨顶尖孔的工序频繁。过去我们一直使用光面硬质合金顶尖来研磨顶尖孔,耗费工时长,质量有时也达不到技术要求,甚至往往因顶尖孔研磨质量不好,致使零件报废。后来,我们对光面硬质合金顶尖研磨工件的过程作了观察分析,发现,研磨时轴向挤压力很大,这样研磨剂被挤出,使研磨效率降低;研磨中遇到个别“硬”质点时,则会改变顶尖孔几何形状,破坏精度。我们针对上述情况,改进、设计了五稜顶     

金刚石铰刀的制造及应用

多年来,对机械精密零件孔的超精加工所采取的工艺方法多半是手工研磨和珩磨等。手工研磨虽然能获得很高的光洁度和精度,但是生产效率低,工人的劳动强度大,长孔零件容易出现喇叭口,零件的互换性差。活门偶件衬套孔研磨后,研磨膏不易清洗干净,直接影响我厂航空产品的质量,称研磨膏为影响产品质量的“三害”之一。珩磨对研磨来说,虽然提高了生产效率和加工质     

碳化硼材料动压气浮轴承零件精密加工

针对高精度、高硬度、高脆性碳化硼材料的动压气浮轴承零件精密加工存在加工合格率低和效率低的问题，进行了加工流程、精密磨削与精密研磨的技术改进。首先，采用电火花套切方法去除大部分加工余量、小余量精密磨削和精密研磨加工的工艺方法，提高了轴承零件加工效率。其次，通过设计制作专用高精度定位磨削夹具和金刚石砂轮修整装置，解决了轴承零件磨削加工形位精度不高和砂轮无法进行在位修整的问题。最后，通过研制圆柱面精密研磨机，解决由于原有研磨设备精度差造成的加工质量和效率低的问题。通过采取技术改进措施，实现了碳化硼轴承零件亚微米级形位精度的磨削加工，提高了轴承零件的加工精度、合格率和加工效率。     

1990年度《航空精密制造技术》目录索引

专栏篇名期号姓名页码5 10 3 6 2 ao 1 10 1 5 2 22 27 2124▲综述 提高制造技术水平促进机载设备发展 精密加工的现状和发展趋势(上) 加强航空制造技术的几点意见 精密加工的现状及发展(下) 关键在于制造技术上的优势 机载设备模具技术的现状与发展 特种加工技术研究动向 机载设备零件的去毛刺技术 电加工技术发展动态 建设中的航空电器研究中心 机载设备产品的焊接技术▲精密加工 柱塞泵转子与柱塞加工工艺分析 端齿研磨机理及研磨设备的研究 浅谈精密偶件的加工 小盲孔底端面的研磨 滑阀型液压换向阀精密偶件孔的精加工 可调专机在柱塞式…     

半球型零件球面精密珩磨技术研究

作为精密加工技术之一,珩磨工艺往往用于内孔的光整加工.本文在分析球面研磨与珩磨加工特点的基础上,对球面精密珩磨加工技术进行深入研究,主要包括球面珩磨加工原理,珩磨头磨料选取和结构设计,球面珩磨速度参数对表面轨迹的影响,以及珩磨头压力对加工效果的影响研究.根据以上研究结果,对一批产品进行工艺试验,结果表明,采用球面珩磨技术加工出的零件能够满足产品的各项精度指标,同时加工效率较球面研磨提高3倍.     

惯性器件精密零件微小毛刺去除技术研究

针对惯性器件中的外形复杂类零件、通孔交叉孔类零件、特殊材料类零件等微小毛刺去除需求,分析了现有控制工艺方法不足.通过开展高效率、高质量的零件毛刺去除试验,研究了磨粒流去毛刺、磁力研磨去毛刺、强力超声波去毛刺等精密去毛刺新方法对产品质量的影响,分析了先进去毛刺工艺方法的适用性,探索了惯性器件零件去毛刺技术发展方向.     

变径活动顶针

当加工套筒类、管类及空心轴等零件时,特别是加工气缸体、油缸体等零件时,往往要在两端内孔口镶以闷头作辅助定位。不但使加工工艺复杂化(因为零件镶闷头的内孔和闷头的外圆都要精密配合,既费工时,又费材料),而且两端内、外圆由于所镶闷头的配合松紧程度不一致,容易引起变形或跳动,同时由于所镶闷头长度不一致(批生产时),加工时要移动尾座,都将严重影响着加工质量。     

车床加工轴类零件径向孔的组合夹具设计

针对镗床加工某轴类零件径向孔系效率低、经济效益差的问题,设计了一套组合夹具,利用这套组合夹具在车床上加工该零件径向孔,解决了这些问题。     

非球面零件超精密加工技术

介绍了非球面零件超精密切削、超精密磨削、超精密抛光（研磨）、等离子体的CVM、复制等技术的超精密加工方法．     

在双盘平面研磨机上研磨零件外径的影响因素

在现代飞机制造中,研磨是精密零件加工的重要手段之一。本文仅对在双盘平面研磨机上研磨零件外径的影响因素,并用数理统计分析的方法加以总结,供大家参考。一、在双盘平面研磨机上研磨零件时的影响因素 1.研磨盘的旋转速度研磨时所采用的速度取决于被研磨件的材料、硬度、直径和表面质量,在中型研磨机的上研磨盘有三种速度,即30、60、120转/分,     

电火花微细加工技术及其发展

电火花微细加工技术在加工数十微米直径的轴和孔类零件上具有很好的实用性．着重介绍了电火花微细加工技术的特点以及国内外发展近况．     

《航空精密制造技术》1999年全年目次索引1999年第35卷第1～6期(总第195～200期)

超精密加工的动向和思考ＮＯ．１超精密车床位置精度的计算机辅助测试系统　　ＮＯ．１精密石墨零件的研磨　　ＮＯ．１三轴中框轴系静态设计与装调（下）ＮＯ．１金钢石和超硬材料的应用与展望ＮＯ．２振动主动控制及其在超精密加工车床中的应用ＮＯ．２电镀ＣＢＮ砂轮在转子槽磨削的应用ＮＯ．２超精密车床加工精度在线测量技术研究ＮＯ．３超精密空气主轴回转精度的测量与数据处理ＮＯ．３变螺距丝杠精密加工研究ＮＯ．４数控全自动磨床砂轮平衡装置的研究ＮＯ．４液压主轴的温度变化与超精密加工ＮＯ．４表面粗糙度的现状及发展ＮＯ．５…     

PCD刀具在航空液压壳体加工中的应用

航空液压壳体类零件精密孔在加工过程中经常出现孔径尺寸不稳定、粗糙度无法保证等情况.结合实际加工情况,针对加工工艺和加工方法进行分析,找出超差原因,选用PCD刀具作为最终精加工刀具替代硬质合金刀具.以孔加工为例,详细介绍了PCD铰刀和PCD镗刀在航空液压壳体加工中的试验过程和实际应用.结果表明,PCD刀具相对于传统刀具在精加工铝合金方面的优势非常突出,有效地解决了孔加工效率低、质量难以控制的问题.     

车床定位器

我厂职工在大搞技术革新和技术改造活动中,自行设计制造了车床定位器,经生产使用,效果很好。车床定位器用于C620-1普通车床,作为加工台阶轴、台阶孔一类零件时控制长度和深度的定位件。结构简单,操作方便。对于需要多次手动进给加工的轴、孔类零件,解决了劳动强度大和生产效率低的问题。对于轻合金零件的加工尤为适合。车床定位器主要由定位块和定位器两部分组成。图1为其在车床上的安装情况。     

本体加工工艺与精密组合机床

在对两个产品的本体零件和框壳类对称孔零件作全面工艺分析的基础上,研制了组合加工工艺及4ZHJ四工位直线移动工作台式组合机床和3ZHJT三工位直线移动式精密镗床,这两台机床和其他机床一起组成生产线。本文论述本体加工工艺方案的制定,所采取的主要技术措施及实现加工的精密组合机床设计、制造、调试中的主要技术。机床外观如图1和图2所示。     

L型精密托架零件两端孔距加工误差的控制与补偿

设备精度、环境温度、零件材料内部应力、测量方法等影响L型精密托架孔距尺寸的加工精度,通过采取控制措施和误差补偿,有效控制了加工误差,使3个定位孔3×φ7.5H7的孔距尺寸合格率由原来的0提高到80%以上,实现了精密零件加工的突破,满足了型号科研生产的需要。     

成组铣床夹具应用二例

一、成组分度铣槽夹具 图1所示是小轴类零件组的部分代表零件,主要加工零件外圆上的各种形状的通槽。对于以小轴轴端外圆定位的零件,采用可换弹性夹头(图2)夹持;而以内孔(螺纹孔)定位的零件,也可用可换弹性夹头夹持同心螺纹心棒(图3),进行单件或多件加工。     

精密偶件超精密外圆磨床

精密偶件在航空、航天、航海等先进武器系统中应用广泛,本项目主要是提高偶件加工精度,从而解决偶件类零件装配的互换性及可靠性。项目在精密偶件的超精密加工技术方面取得了一系列重要突破,研究成果填补了国内空白,使我国在精密偶件的加工装配水平跃上了一个新台阶,进入了国际先进行列。超精密外圆磨床采用天然花岗石,导轨、砂轮轴、头架等均采用高强性、高阻尼液体静压轴承技术,加工工件圆度可达0.1～0.3μm。精密偶件超精密外圆磨床