气浮精密球轴承研磨加工工艺

本文着重介绍气浮精密球轴承研磨加工工艺。当前达到不球度为0.048～0.13μm,光洁度达到■,属国內先进水平。实践中改变了传统的加工方法,仅用普通双轴研磨机,简单模具,达到了球轴承的超精加工的目的。本文对球面加工有一定的参考价值。     

金刚石铰刀的制造及应用

多年来,对机械精密零件孔的超精加工所采取的工艺方法多半是手工研磨和珩磨等。手工研磨虽然能获得很高的光洁度和精度,但是生产效率低,工人的劳动强度大,长孔零件容易出现喇叭口,零件的互换性差。活门偶件衬套孔研磨后,研磨膏不易清洗干净,直接影响我厂航空产品的质量,称研磨膏为影响产品质量的“三害”之一。珩磨对研磨来说,虽然提高了生产效率和加工质     

研磨与抛光加工技术与应用

精密加工是机械制造行业的重要基础,航空机载设备精密加工具有精度高、难度大、工艺复杂等特点,研磨与抛光技术更是精密加工技术中具有代表性的2种加工方法,将研磨与抛光加工技术根据实际应用进行解析,提出几种研磨抛光加工方法。     

研磨内凹平面的研磨工具

密封座的封严表面,光洁度要求高,平直度要求严,需用研磨加工来达到。在我们新品生产中,有几种密封座,用内孔底面封严。设计要求光洁度▽10,平直度不大于0.001,材料是1Cr13(见图1)。这种精度高材料软的零件,用普通方法研磨难达到设计要求。我们设计制造一个研磨工具,经几种零件加工都满     

碳化硼材料动压气浮轴承零件精密加工

针对高精度、高硬度、高脆性碳化硼材料的动压气浮轴承零件精密加工存在加工合格率低和效率低的问题，进行了加工流程、精密磨削与精密研磨的技术改进。首先，采用电火花套切方法去除大部分加工余量、小余量精密磨削和精密研磨加工的工艺方法，提高了轴承零件加工效率。其次，通过设计制作专用高精度定位磨削夹具和金刚石砂轮修整装置，解决了轴承零件磨削加工形位精度不高和砂轮无法进行在位修整的问题。最后，通过研制圆柱面精密研磨机，解决由于原有研磨设备精度差造成的加工质量和效率低的问题。通过采取技术改进措施，实现了碳化硼轴承零件亚微米级形位精度的磨削加工，提高了轴承零件的加工精度、合格率和加工效率。     

基于超声研磨的超精密加工

在分析现有利用新原理的超精密研磨方法的基础上,提出了基于超声研磨的超精密加工方法,阐述了超声研磨的基本工作原理和特点,并进行了初步的对比试验研究。     

硬质合金精密车刀刃磨工艺的研究

在精密切削时怎样能刃磨出一把质量好的精密刀具是一个十分重要的问题。在工厂中,由于刃磨工艺不合理,刃磨后的精密刀具质量不高,寿命不长,又因为对于刃磨工艺尚缺乏研究,这方面资料很少,所以生产上需要解决这一个问题。经过试验研究刃磨后的硬质合金精密车刀刀面光洁度可达▽13～▽14a,刃口平整,用这种精密车刀在自动车床上加工摆轮零件光洁度▽11a,在超高精度车床上加工H62     

1990年度《航空精密制造技术》目录索引

专栏篇名期号姓名页码5 10 3 6 2 ao 1 10 1 5 2 22 27 2124▲综述 提高制造技术水平促进机载设备发展 精密加工的现状和发展趋势(上) 加强航空制造技术的几点意见 精密加工的现状及发展(下) 关键在于制造技术上的优势 机载设备模具技术的现状与发展 特种加工技术研究动向 机载设备零件的去毛刺技术 电加工技术发展动态 建设中的航空电器研究中心 机载设备产品的焊接技术▲精密加工 柱塞泵转子与柱塞加工工艺分析 端齿研磨机理及研磨设备的研究 浅谈精密偶件的加工 小盲孔底端面的研磨 滑阀型液压换向阀精密偶件孔的精加工 可调专机在柱塞式…     

金刚石刀具的刃磨技术

一、金刚石刀具的优良特性随着电子、原子能、航海、宇航工业等技术的发展,零件的精度要求不断提高(尺寸精度及形状精度均小于1微米并要求高光洁度),促进了金刚石车削的研究。使用天然单晶金刚石刀具的超精密车削加工,实现了其他加工方法(如抛光、研磨、冷挤等)无法达到的精度要求,从而简化了生产过程,大大地提高了生产效率,降低了成本,减轻了劳动强度。天然金刚石刀具具有以下特性:     

机床振动对高精度金刚石刀具研磨质量的影响

研磨机床的振动是影响金刚石刀具机械研磨质量的重要因素,尤其在精密研磨工序。为了提高金刚石刀具的研磨质量,针对金刚石刀具的精密研磨工序,在研磨加工时对机床施加空气隔振垫,使研磨的金刚石刀具切削刃钝圆半径从隔振前的93.8nm降到了隔振后的72.7nm,前刀面表面粗糙度则从2.4nm降到了1.0nm,研磨质量得到明显改善。     

磁力研磨新技术

本文介绍了国外新近研究、开发的利用磁性流体和磁性磨粒进行碰力精密研磨的几种方法。磁力研磨是近年来国外研究、开发的利用磁场作用进行研磨加工的新方法。即利用磁性流体的研磨方法和利用磁性磨粒的研磨方法.这些加工方法的特点是加工时间短、效率高、质量好,是便于进行控制的研磨方法。     

非球面零件超精密加工技术

介绍了非球面零件超精密切削、超精密磨削、超精密抛光（研磨）、等离子体的CVM、复制等技术的超精密加工方法．     

精密偶件的精密加工技术

本文系统地论述了精密偶件的研磨、滚压、珩磨、超硬材料铰削、超精密车削、磨削及超精密平面滚研等精密加工工艺。     

加速度计挠性杆加工

挠性杆(见图1)是挠性加速度计的研制关键。零件尺寸小,精度高,加工难度大。我们是用镗、研磨进行加工。镗削加工后零件光洁度达10,经研磨后达11,几何形状较好,合格率约在80～90％左右,满足了设计要求。挠性杆零件采用的材料是铍青铜丝材,牌号为QBe1.9。 一、工艺流程     

超精密研磨抛光方法

介绍了几种近代超精密研磨抛光方法的加工原理、特点、加工对象和应用。     

一种可提高砂带磨床加工精度的方法

本文介绍了砂带磨床一种新的加工方法—砂带振动研磨,这种加工方法克服了传统砂带磨削工艺的缺点,可使砂带磨床用于精密和超精密加工.     

高效、极致——精密超精密加工技术的发展与展望

<正>当前精密超精密加工技术在不断研究新理论、新工艺以及新方法的同时正向着高效、极致等方向发展,并贯穿零部件整个制造过程或整个产品的研制过程,向精密超精密制造技术发展。精密超精密加工技术的发展历史精密超精密加工技术的起源从一定意义上可以上溯到原始社会:当原始人类学会了制作具有一定形状且锋利的石器工具时,可以认为出现了最原始的手工研磨加工工艺;到了青铜器时代后人类制作了     

超精密加工专题

实现高质量加工的超精密非球面加工机床在线检测的超精密非球面加工[日]/坪井晖.//机械工具,1992,(6):38～43 日本丰田工机开发出超精密高效率切削,磨削光学透镜模具,以及在线检测加工的CNC超精密球面加工机床,形状加工精度为O.1μm以上,表面粗糙度好,不需手工研磨,加工效率高,只需一次装卡     

复合舵机本体精密加工技术

复合舵机是控制系统中重要的执行部件，在航空航天等领域有着广泛的应用。针对行业内复合舵机本体工艺流程冗长、数控化程度低、生产效率低等问题，开展了本体新工艺的研制。在分析复合舵机本体结构特点和加工难点的基础上，采用了数控加工与精密研磨相结合的加工方法，设计了加工工艺流程和专用装夹工装，配置了本体活塞孔精密研磨所需研磨膏，通过试验验证了工艺流程的可行性。工艺验证结果表明，本体活塞孔圆柱度不大于0.002mm，表面粗糙度在Ra0.05μm以下，在内窥镜下观察无可见划痕。自配研磨膏在研磨加工中使用效果显著，所设计工艺流程合理可行。     

赴日超精密加工技术考察圆满结束

由我部航空科学技术研究院组织的超精密加工技术考察团一行四人。于1992年6月5日至19日对日本进行了为期巧天的考察。这次考察的目的是,了解日本超精密加工技术的近况,超精密磨削,超精密研磨技术,为超精密加工实验室筹备仪器与设备,并了解日本同类实验室的设备、仪器的配置情况。