空客A320系列飞机鲨鳍小翼复合材料结构修理质量验证

在进行A320系列飞机鲨鳍小翼复合材料结构修理时,根据适航法规要求采用完善的质量验证体系,涵盖损伤检测与评估、修理方式分析、质量控制及验证各个阶段,并参照ASTM标准,利用随炉样件同袋固化的方式对维修部件的力学性能进行检测,测试结果表明修理质量良好。     

柔性组合夹具在飞机导管数字化快速制造中的应用

采用专用焊接夹具生产焊接导管的工艺方法已经无法满足现代飞机在研制阶段高精度、多品种、短周期的制造需求。考虑到柔性组合夹具的通用性、可反复拆卸、可重复使用的特点,可用柔性组合夹具代替专用焊接夹具实现飞机导管数字化快速制造。     

交流E型环形标准缺陷样件正确应用的探讨

通过对交流E型环形标准缺陷样件磁粉检测正确应用的探讨研究,分析了影响交流E型环形标准缺陷样件使用的因素,并从电源互感器、磁悬液是否合格、操作方法恰当、磁悬液流速和浓度对缺陷显示的影响等方面进行了试验分析,阐述了如何正确使用交流E型环形标准缺陷样件,为今后在磁粉检测中更为合理、有效、正确地使用交流E型环形标准缺陷样件提供...     

直升机产品设计与工艺装备并行设计方法

近年来,直升机制造技术发生了根本性变革,采用模线样板、标准样件、零件成型模具与装配型架的模拟量传递体系的传统直升机设计制造方法,已向数字化样机、数字化预装配、数控加工制造方法转变,这就对直升机工装设计及制造提出了更高的要求.同时,作为高技术产品的直升机设计思想、设计技术和设计方法也发生了革命性的变化.直升机新概念、新理论、新结构、新的设计原则和设计方法的应用,使得直升机趋于复杂化和综合化,传统的总体设计、气动设计、结构设计、工艺设计的直升机设计概念势必将被新的设计概念所取代.     

民用飞机复合材料结构修理要求研究

论述了民用飞机复合材料结构修理设计准则、流程、方法、检测、损伤评估及相关标准状况等,并对修理方法的确认、修理分析、修理后的验证进行了研究,提出复合材料修理形成标准的建议.     

飞机焊接导管数字化制造技术研究

针对目前飞机导管在生产制造上存在的不足,为了缩短导管工装设计周期,提高导管工装定位的准确度和导管的制造精度,对飞机焊接导管数字化装配工装、自动焊接等关键技术进行了研究。采用数字化设计方法建立焊接工装的数模,通过孔定位方法实现导管焊接的定位和夹紧,通过坐标系拟合、焊缝跟踪和修正等完成导管间的自动焊接,实现焊接导管的数字化制造。     

以关键件试制过程探索修理科研内涵

正以某型空气发生器离心叶轮的试制过程为对象,介绍了装备修理企业以修理科研模式开展关键零备件制造的流程及质量控制关键环节,对比分析了修理科研与一般科研的差异,从延伸修理理念、设计修理标准、解决修理瓶颈问题等角度总结了修理科研的内涵,指出修理科研是航空修理企业的核心竞争力。     

专用零件测具检测方法的改进与管理

通过对专用零件测具检测方法的改进，提高了检测工作效率，验证了测具设计及制造的准确性，保证了专用零件加工质量。与传统的专用零件测具检测方法相比，提出改进专用零件测具检测技术的新思路、新方法。     

飞机部件智能柔性精加工技术研究

为保证飞机部件在对接面处接头及外形的协调准确度,在传统的部件精加工工艺中,广泛采用了产品数据→标准样件→专用刚性精加工型架的传递体系,其协调路线长、环节多、协调关系复杂、工装无通用性、工装制造周期长的特点,不能适应产品的批量小、品种多、更新快的形势。通过对比分析各种精加工技术,提出在精加工技术中的数字化、智能化应用研究,可满足结构尺寸在一定范围内所有飞机部件的精加工需求。     

中介机匣典型故障排除及深度修理

航空发动机中介机匣组件因各种故障而需修理或导致报废的现象时有发生。针对发动机中介机匣分流环裂纹掉块、上部衬套磨损松动、弹性环磨损、同心度检测不合格等故障进行分析研究,提出解决措施,制定满足发动机使用要求的合理技术标准和修理方法。在修理技术方法中,采用挖补补焊方法解决分流环裂纹掉块故障;采用极坐标定位与专用模板衬套相结合的方法提高新品衬套加工精度以解决上部衬套更换新品后装配准确性难题;采用装配过盈销钉和扩口工艺以保证零件的堵孔质量等。结果表明:这些修理措施提高了中介机匣零部件的利用率,延长了其使用寿命,降低了发动机修理成本。     

某型空空导弹楔块的国产化研究

通过测绘样件外形尺寸以及检测实物表面状态、金相组织、成分、力学性能等,开展了楔块的国产化研究;从理论与工程两个方面,分析了楔块的连接特性、工作机理和国产化要点,研究了采用斜面代替螺旋面连接时的误差,保证了楔块具有良好的制造工艺性,对生产实践有较好的指导作用。     

石膏表面标准样件

我厂采用石膏材料借助于光学望远镜制造了一套外廓尺寸为6500×2200×900毫米的大型表面标准样件,已用于生产。实践表明,它具有成本低、制造方便、精度较高等优点。现介绍如下: 一、结构石膏表面标准样件由框架(底座)、样板、调整杆、连接固定件、表面层等部分组成,见图1。 1.框架:它是用28号、16号槽钢和20毫米、25毫米厚的钢板焊接成方形底座,其两边固定样板的平面应刨平。在框架上,两端设立     

大功率柴油机排气阀机器人焊接系统及工艺

为了提高船舶焊接质量,采用机器人柔性化焊接系统堆焊镍合金阀盘。设计了高效、高质量的机器人焊接系统,对SNCrW不锈钢进行了焊接工艺研究,并对样件进行了检验分析。经检验,不存在超过0.06mm的缺陷,完全符合阀盘质量检测标准,属于合格产品,完成了国内首个高质量镍基堆焊阀盘的焊接。     

“新舟”60飞机修理保障难点问题分析

针对"新舟"60飞机修理中遇到的难点问题,与用户和飞机设计制造部门进行沟通、深入分析,找出了产生问题的主要原因,并提出了完善相关修理工艺、研制相应的检查或检测设备的措施,以及在修理过程中需要增加的防护措施。     

激光刻蚀工艺在导光板修理中的应用

针对导光板修理中面板字符的修复问题,详细介绍了采用激光刻蚀工艺进行导光板修理时需要注意的问题,以及修理的技术要求、相关标准及检测方法。     

组合夹具在型号飞机焊接导管加工中的作用

我公司在某型号飞机的研制过程中,组合夹具以它独特的方式发挥了很大作用。尤其是在０１架装配导管的最后阶段,组合夹具更显示出它“短、频、快”的威力,保证了该机所需的所有取样焊接导管的拼装夹具都能在２４小时内交付使用,极大地缩短了生产周期,节约了科研生产制造成本,为型号机按时进行最后的总装打下了良好基础。某型号机的导管与以往机型的导管相比,有数量多、管径大、接头多的特点,而且导管变形量大,给零件定位带来诸多不便。这样的导管如采用专用焊接夹具加工无疑很难保证按时完成加工任务。该型号在１９９５年研制过程中…     

某型航空发动机燃油导管开裂失效分析

某型航空发动机试车后多次出现燃油导管开裂,裂纹位于导管接头与管体焊接的热影响区。通过对导管开裂裂纹及金相组织进行检查,结合导管的制造、修理工艺进行综合分析,确定了导管的失效模式为装配残余应力过大造成的高周疲劳开裂,在发动机的振动作用下,导管外圆周向打磨处高的应力集中加速了疲劳裂纹的萌生和扩展,导致导管疲劳开裂。     

航空实物制造依据三维数字化测量及模型重建

实物制造依据包括样板、标准样件、模具等多种类型,由于种类形式各异、复杂曲面和复杂刻线并存,将其转化为数字化模型难度较大。在分析实物制造依据设计要素的基础上,综合采用摄影测量、结构光扫描测量和光学追踪的接触式测量,实现复杂实物制造依据三维数据的高精度完整采集;根据实物的大小、形式、复杂程度的不同给出测量策略和模型重建方法,提出一种以曲面外形与基准刻线等关键测量数据为基础、结合理论二维图纸的复杂实物数字化转化方法,精度能够满足要求,又大大提高了测量与模型重建的整体效率。     

复合材料的智能化修理

<正>嵌入式传感器监控技术正在为复合材料修理带来新变革。随着复合材料结构在各种新机型中所占的比例越来越大、发挥的作用越来越重要,如何保证修理后重新投入运营的复合材料结构的健康状况已经成为维修业必须面对的课题。在研究修理后复合材料结构的原位检测方法时,基于传感器的结构健康监控技术进入了研究人员的视野。位于法国巴黎的GMI Aero公司自成立以来,一直从事复合材料结构修理研究。尽管刚开始主要以设计复合材料制造设备和过程控制设备为主,但后来     

叶片凸台标准件空间尺寸检测方法探究

某型发动机的Ⅰ、Ⅱ级叶片凸台标准样件要求检测的弦长和半弦长尺寸为两面角交线与空间特定截面的交点尺寸,以往的检测方法不再适用。本文就Ⅰ、Ⅱ级叶片凸台标准样件空间尺寸的平台测量方法和尺寸计算进行探讨,提出了解决空间定位难和尺寸计算繁琐的新思路。