基于LabVIEW的滚轮滑轨磨损故障监测系统

飞机襟、缝翼运动机构中滚轮滑轨的磨损状况对飞机的安全性有很大的影响,为研究滚轮滑轨的磨损情况,基于某滚轮滑轨磨损试验机,Ni WLS-9234数据采集卡和LabVIEW软件开发平台,对滚轮和滑轨相对位移所产生的振动信号进行采集及分析,并开展大量试验,开发了一套磨损故障监测系统。系统采用Remote Panels监控技术、SQL与数据库访问技术、报表生成技术、以及小波分析技术,能够有效地监测磨损故障。     

基于有限元技术的滚轮滑轨静电传感器设计研究

滚轮滑轨是飞机襟缝翼的关键元件,有效的开展针对滚轮滑轨的新型静电监测技术研究具有重要的现实意义,滚轮滑轨静电传感器是静电监测系统的前端,是获取被测参数的首要环节。为此,从摩擦磨损的致电机理和测量原理出发,结合滚轮滑轨的结构和使用特点,首先研究了静电传感器的测量模型与结构设计,然后采用有限元技术,进行了滚轮滑轨的静电传感器有限元仿真分析研究,从而为滚轮滑轨静电监测系统的进一步研究和应用提供了重要基础和技术手段。     

民机缝翼滑轨机构磨损分析研究

民用飞机缝翼结构中滚轮滑轨机构的可靠性对飞行安全有着重要的影响。本文针对滚轮滑轨机构运动副表面的磨损机理进行分析,分别分析了滑轨几种磨损模式下的破坏机理,并针对降低滚轮滑轨机构的磨损量提出了几点建议。为民用飞机缝翼高寿命和高可靠性做了基础研究工作。     

民机襟、缝翼滚轮滑轨机构接触应力分析

襟、缝翼运动机构是飞机上重要的增升机构,如果其出现故障,将可能影响到飞机的安全起降,造成飞行事故。本文利用MZ-4018滚动轴承滑轨摩擦磨损试验机平台建立了滚轮滑轨的有限元模型,分析了在垂直载荷作用下模型的变形及应力场分布情况。经过与Hertz理论计算结果进行比较,验证了有限元分析的可行性,为后续研究的进行创造了条件。     

波音737NG飞机主襟翼滑轨磨损的修理

针对波音737NG飞机随着服役时长增加而出现的主襟翼滑轨磨损,结合以往维修经验,对该型飞机主襟翼磨损的修理方法进行了总结和探讨。     

基于神经网络的飞机襟翼机构磨损失效判据确定方法

飞机襟翼使用过程中存在失效判据不易确定的问题,目前襟翼机构滑轨滑轮磨损间隙许用量主要是通过试验及使用统计数据分析确定。针对新研机构缺乏试验及使用数据的问题,通过对影响磨损间隙最大许用量的因素分析,提出应用神经网络学习确定襟翼滑轨滑轮间隙最大许用量的预测方法。算例验证表明,运用神经网络方法预测得到的滑轨滑轮架的间隙最大许...     

铁谱技术在民机襟翼运动机构寿命分析中的应用

滚轮滑轨的摩擦磨损性能直接影响到民机襟翼运动机构可靠性。为获得表面火焰喷涂碳化钨的钛合金和表面镀硬铬的钢分别与滚轮配合的磨损性能,使用DMAS-II（分析式）智能化铁谱分析系统对民机襟翼运动机构进行可靠性分析。通过质谱仪与铁谱显微镜来进行磨粒分析,从而实现在实际工况中判断摩擦副的磨损程度,预测运动机构的可靠性。试验表明,此方法可广泛应用于脂润滑的摩擦副故障诊断中。     

大飞机缝翼滑轨影响研究

通过数值模拟和风洞实验两种手段研究了大飞机缝翼滑轨对飞机气动性能的影响.分析了缝翼滑轨对缝道和机翼表面流动分布的影响,获得了缝翼滑轨参数对飞机气动性能的影响规律.数值模拟结果表明:缝翼滑轨对缝道内的流动形成了阻塞,改变了机翼表面的流动形态,减小了机翼附面层流动速度,降低了飞机的失速性能.实验结果表明:通过减小滑轨宽度、减少滑轨数量、采用圆形截面滑轨和滑轨外弯等能够有效降低滑轨影响,改善飞机失速性能;滑轨参数对小尺度模型实验结果的影响尤为显著.研究结果为3m量级和8m量级风洞缝翼滑轨模型设计提供了参考.     

民机襟翼用滑轨材料磨损表面图像分析

利用MZ-4018滚动轴承滑轨摩擦磨损试验机进行磨损试验,通过体视显微镜和工业相机对襟翼滑轨材料试验件磨损表面进行图像采集;采用wiener滤波和Laplace算子进行预处理,以实现图像平滑,增强图像的边缘和细节信息;迭代法和最大间类方差法确定两阈值,以此作为选取种子点的标准,确定生长准则后进行图像分割;最后利用形态学方法进行磨损边界提取并对磨损面积进行测算;实现了对襟翼滑轨材料磨损特征的定量分析。     

通用飞机梯形机翼的富勒襟翼滑轨轨迹研究

襟翼滑轨轨迹控制着襟翼的运动轨迹,决定着其几何特性,是飞机襟翼操纵系统滑轨机构工程设计的重要输入因素.提出一种设计襟翼滑轨轨迹的新方法,该方法对梯形机翼的富勒式襟翼运动进行简化,根据襟翼的运动规律,将其运动简化为近似绕翼尖外空间一点作圆锥曲面运动,并结合CATIA V5的模拟分析,最终设计出满足要求的襟翼滑轨轨迹.运12F飞机的工程应用实践表明,该方法对通用飞机的设计具有较高的实用价值.     

国外飞机机轮刹车系统的发展

阐述了航空机轮刹车系统最新的研究方向包括吸收能量更多并且更耐磨损的高密度碳材料,寻求更轻更强的结构部件材料,提升设计方法以优化刹车性能,机轮刹车系统的结构动力学研究,更大范围的电刹车装置和电刹车控制系统研究等。     

飞机装载状态对机轮载荷和起降安全性影响的定量分析

飞机的装载状态直接决定了飞机的起落架压缩量和机轮载荷,同时起落架的压缩量还影响着飞机的起降稳定性。本文分析了机轮载荷的理论值偏离实测值的原因,利用解析几何方法对理论算法进行修正,开发了基于Visual Basic的飞机起落架压缩量与轮载分析程序,对各种可能的装载状态进行分析,得到了各状态的机轮修正载荷和起落架稳定性参数,计算结果与实测值吻合的较好。     

新型刚玉砂轮磨削GH4169镍基高温合金的性能评价研究

镍基高温合金是航空发动机部件的常用材料,其磨削加工存在工具损耗严重、寿命短等难题。针对3种新研制的刚玉砂轮(分别为粒度60#的微晶和单晶混合磨料砂轮、粒度60#的单晶刚玉砂轮,以及粒度70#的单晶刚玉砂轮),开展了GH4169镍基高温合金材料的磨削试验,从磨削力、磨削温度、砂轮磨损以及表面粗糙度等方面对3种砂轮的磨削性能进行了评价。结果表明,3种砂轮磨削GH4169材料在砂轮磨损和表面粗糙度方面未表现出明显差异,而通过对磨削力和磨削温度的综合评价发现粒度60#的单晶刚玉砂轮的磨削性能更优。3种砂轮磨削GH4169材料的磨削比在0.5~3之间。在正常磨削条件下,3种砂轮的磨削表面粗糙度Ra小于0.4μm。同时发现,砂轮磨损(主要包括磨粒的破碎和脱落)是造成磨削表面缺陷形成的重要原因。     

基于免疫理论的航空发动机磨损故障智能诊断

针对航空发动机磨损故障诊断技术智能化、精确化的发展要求,以传统油液监测技术为基础,结合人工免疫系统(AIS)具有的自适应特性、学习记忆特性及识别特性等优点,提出了一种航空发动机磨损故障的智能诊断方法。该方法首先利用人工免疫理论的反面选择原理生成检测器,优化后的检测器生成算法提高了初始检测器的代表性及覆盖性;然后利用故障样本训练出成熟的检测器,使航空发动机典型的磨损状态信息存储在检测器中,实现对故障模式的有效学习和记忆;最后通过检测器的激活发现航空发动机的磨损故障。对油样数据的实例分析结果表明,该方法对航空发动机磨损故障具有较强的识别能力,对磨损状态有很好的监测效果。     

飞机刹车制动引起的谐振解决措施

分析了飞机着陆过程起落架和机轮受力情况,针对刹车制动引起谐振的机理,并从刹车系统角度出发,就跑道识别、智能控制技术、多级偏压调节(PBM)技术、轮速采集及滤波、防振加固等方面,介绍了一些有效解决制动引起的振动的方法和措施。为后续解决实际问题提供了具体思路。     

民用飞机轮速传感器综述

民用飞机轮速传感器是飞机刹车系统的关键设备,用于刹车系统的防滑控制,防止刹车过程中机轮深度打滑和锁死。简要介绍了国外飞机轮速传感器随防滑刹车系统的发展历史,从工作原理和结构形式等方面阐述了变磁阻式、直流式、霍尔式和光电式四种类型的轮速传感器。目前主流民用飞机(包括A320、A330和波音737、波音747、波音777等机型)均采用变磁阻式轮速传感器,其产品形式多样,属于较为成熟的产品;波音787飞机在大型民用客机上采用了霍尔式轮速传感器,其具有体积小重量轻,响应速度快的优势,具有较好的应用前景;公开资料显示,直流式轮速传感器结构复杂、可靠性较低,在协和号飞机上有应用;光电式轮速传感器对振动环境等要求较高,当前技术水平无法满足机轮处恶劣的振动环境,目前尚无装机产品。     

基于多Agent协同诊断的飞机液压系统综合监控技术

 通过对智能化诊断技术的研究,提出将人工智能多智体（Agent）技术应用于飞机液压系统综合监控系统中。构建了基于多种油样分析的多智体协同诊断专家系统方案,并开发了飞机液压系统状态监控专家系统（AHMES1.0）,应用于飞机液压系统的磨损故障监控。专家系统由污染分析Agent、理化分析Agent、铁谱分析Agent、光谱分析Agent、融合诊断Agent及综合诊断Agent构成,综合诊断Agent负责控制和管理其他Agent进行协同诊断。根据飞机液压系统诊断的实际情况,给出了各Agent的诊断规则。最后用实际的故障案例进行了验证,表明了多智体协同诊断的有效性。     

航空机轮、刹车系统研究新进展

着重介绍了机轮刹车系统在产品材料、设计技术、工艺技术、模拟试验等方面的最新研究进展。     

新型封严涂层高温高速磨耗试验机的研制

为模拟航空涡轮发动机气路封严配副在工作状态下的磨损磨耗现象,研究封严涂层的可磨耗性能,研制了1套新型的可磨耗性能评价试验器。该试验器采用叶片-涂层刮削式磨耗副,使用模拟轮盘带动叶片高速旋转实现叶尖的切线速度;采用封严涂层试样径向进给以模拟叶片刮削切入;使用压电石英晶体3向测力仪定量测量瞬态刮削力;采用高速高温火焰加热试样。考核结果表明:试验器能够完成叶尖切线速度为0~300 m/s、进给速率为1.5~2025μm/s、加热温度为20~800℃条件下的磨耗试验,试验效果良好,数据稳定可靠。