超精密加工技术的发展

以单点金刚石车削和超精密金刚石磨削为基础的超精密加工能够经济地制造光学、机械和电子部件,或生产在微米和毫微米范围内的成形精度和表面粗糙度的产品。辅助成形精度和表面粗糙度测量技术在评估超精密加工表面质量中也起着重要作用。在香港建立了超精密加工中心,用各种设备和技术服务帮助当地企业对高质量超精密产品进行快速研制和试验超精密加工技术的发展     

超精密加工技术的地位、现状与发展趋势(下)

超精密加工技术的国际水平在超精密加工领域起步最早的是美国,其次是西欧和日本。当前,美国在这个领域仍然领先。美国超精密加工技术的发展得到美国政府和军方的财政支持。美国国防部陆、海、空三军组成了光学零件精密加工特别委员会,统一协调超精密加工技术的研究工作。目前在美国至少有30多个厂家和研究单位研制和生产各种超精密加工机床。美国通过陆、海、空三军制造技术的开发计划和能源部激光核聚变的住务等,对超精密金刚石切削机床的开发研究,投入了巨额资金和相当多的人力,实现了微英寸级(1微英寸=0.025微米)的超精密加工。超精密加工技术的发展使美国在航空、航天、核能方面取得了许多重大成就。     

金刚石车削技术

一、超精密加工的概念与发展简况自六十年代以来,超精密加工受到了先进工业国家的倍加重视,发展也特别迅速,已成为精密机械零件制造中一种十分重要的新技术。在短短的二十年左右的时间内,使机械加工精度提高了1～2个数量级,从六十年代的微米级提高到今天几十毫微米(1毫微米=0.001微米)左右,即从微米提高到0.01微米。 1975年美国加里福尼亚大学的劳伦司——摩尔实验室研制了一种闭环、硬线数控系统控制的金刚石车床,能加工镜面的椭圆和抛物线     

高效、极致——精密超精密加工技术的发展与展望

<正>当前精密超精密加工技术在不断研究新理论、新工艺以及新方法的同时正向着高效、极致等方向发展,并贯穿零部件整个制造过程或整个产品的研制过程,向精密超精密制造技术发展。精密超精密加工技术的发展历史精密超精密加工技术的起源从一定意义上可以上溯到原始社会:当原始人类学会了制作具有一定形状且锋利的石器工具时,可以认为出现了最原始的手工研磨加工工艺;到了青铜器时代后人类制作了     

研制新一代武器装备的关键——超精密加工

超精密加工技术及微系统制造技术是新一代航空飞行器及其它武器装备发展的关键技术,根据新型机载设备精密、轻量、微型、综合以及多样化的发展特征,开展适应于多种材料(例如特殊光学材料、红外材料、超高强度材料等)、多种产品(例如精密偶件、导引头、导航制导精密零部件、微光     

以“精”为业助力航空——走进精密制造技术航空科技重点实验室

精密制造技术作为装备制造业中的关键技术,长期以来被世界各国列为产品研发和技术应用的重点。精密制造技术航空科技重点实验室依托于北京航空精密机械研究所,以国家重点工程与型号的任务需求为牵引,紧密围绕航空武器装备的科研与生产任务,长期从事精密/超精密加工、精密测量、智能制造等基础及应用基础研究,为我国多个型号航空武器装备的研制、生产与发展做出了很大贡献,并且创造出了显著的经济与社会效益。     

精密加工的现状和发展趋势(上)

文章指出,在航空、航天、机械和电子等工业中,高精度制造技术是主要发展方向之一,并以先进的涡轮螺旋桨发动机及其附件为例,说明提高产品制造精度的重要意义。文章介绍了在常规加工、精密加工和超精加工提高加工精度方面的历史过程,并对今后的发展进行了预测。文章叙述了目前精密测量的技术水平及其发展速度。文章还讨论了用金刚石刀具对软金属进行的镜面切削和对硬脆材料进行的超精抛光加工技术。文章阐述了用弹性发射加工等技术所进行的原子级材料加工,用电子束加工集成块照相掩模的方法以及用离子束溅射的原子级加工方法。     

超精密加工技术的发展

首先论述了现代制造技术所包含的内容及在国民经济建设中的地位和重要性．而精密加工和超精密加工是现代制造技术的重要组成部分，对国家工业水平和国民经济有重要作用．从美、日等国家在精密加工技术和微型机械这两方面介绍了超精密加工技术的发展。     

从F－22看第四代战斗机机载设备制造技术

以Ｆ—２２战斗机为例，综合分析了第四代战斗机机载设备中一些关键产品的主要制造技术。如精密和超精密加工技术、航空微电子制造技术、光电及微型传感器制造技术、新型特种材料构件制造技术以及精密复杂零件的计算机辅助制造技术，从中反映了美国发展这些关键制造技术的现状。     

国家级超精密加工技术实验室在中国航空精密机械研究所建立

国家级超精密加工技术实验室建立是我国为提高超精密加工技术水平,以适应现代及未来尖端制造技术的需求而采取的一项重要措施,实验室将以应用基础研究及探索性的应用研究为主,着重研究、开发新一代高技术产品关键零部件所必需的超精密加工技术,     

航空叶片制造工艺及坐标检测方法分析

以当前航空发动机制造现状为研究对象,简要概述电解加工、数控加工、精密锻造及超塑性成形等叶片主流加工工艺及其制造关键性技术,并引出发动机叶片制造过程的测量手段。阐述三坐标测量过程中叶片坐标定位、测量轨迹规划及点云降噪的实现方法;简要分析了激光测头安装精度、激光投射角度、测量景深等对激光扫描法测量精度的影响。对航空叶片精密制造工艺及与之相适应的高效精密检测技术快速发展具有一定指导意义。     

超精密车床加工精度在线测量技术研究

基于研制的亚微米超精密数控车床（已通过国家鉴定）,通过误差补偿技术提高其在线测量精度．为实现该车床加工测量一体化打下基础,实验结果证明在线测量精度是令人满意的．     

航空制造技术发展趋势

本文针对国外先进航空产品发展需求,对航空产品研制及生产中所应用的数字化设计/制造技术、复合材料构件制造技术、大型结构件数字加工/成形技术、高温复杂结构件制造技术、先进连接与装配技术、超精密加工及微系统制造技术、特种加工技术、表面工程技术以及无损检测技术的发展趋势进行了分析和总结。     

超精密加工技术学术研讨会在北京召开

由超精密加工技术国防科技重点实验室主办的超精密加工技术学术研讨会于1997年7月28日至7月31日在北京召开，会议共收集35篇有较高学术水平的论文，内容涉及超精密加工的最新发展、超精密加工机床、超精密加工工艺、超精密测量及超精密加工的元部件等等，这些文章反映了我国超精密加工技术的最新发展。会议首先由实验室吴明报研究员作《发展我国超精密加工技术的对策》的报告．报告中说，超精密加工技术在先进制造技术中占有重要地位．但由于投入大．运行费用昂贵．严重影响在我国的推广应用，因而提出了通过降低设备造价等技术措施和集中应…     

超精密加工基础及其发展趋势

本文阐述了超精密加工中的各种关键技术,包括工件材质,刀具,机床基准元部件,工艺测试及环境条件(恒温、恒湿、防振)等。根据国内外最新资料,介绍了超精密加工技术的发展方向,并对国内超精密加工技术的发展提出了作者自己的看法。     

超精密机床减振分析

良好的减振措施是提高机床,特别是超精密机床加工精度的重要技术之一.本文以亚微米超精密车床为研究对象,论述了该机床从结构到材料选取上的减振特点,并重点进行了空气弹簧和空气静压轴承主轴减振分析,由理论分析和实验表明:减振措施合理,减振效果良好.     

加速精密、超精密加工技术的发展

现代飞行器的发展,对机载设备提出了越来越高的要求。要求高精度、长寿命、高可靠性、综合化和小型化。常规的加工方法已无法满足机载设备的制造要求。必须大量采用新工艺,特别是高精工艺和特种工艺,精密、超精密加工技术是其中最为有效的加工手段之一,也是近十多年来,国外发展最快的技术领域之一。国外新一代机载设备产品对机     

航空超精实验室广开合作项目

三O三所超精密加工技术国防科技重点实验生运行一年半来，广泛开展预先与合作项目研究，取得丰硕成果．根据国防科工委对‘八五’已建成的国防科技重点实验室IW7年的工作安排，扭精实验室将在今年9月运行满两年时接受中期评估．超出密加工技术自0年代发展至今．已有40年的历史．这一技术的实质就是实现现有普通精密加工手段达不到的高精度要求，在产品上加工出亚微米乃至毫微米级的尺寸精度．越精密加工在高技术领域和军用工业及民用工业中具有广泛的应用前景．三O三所超构密加工技术重点实验室运行一年半来开展了大量研究，承担的预研项…     

金刚石超精密切削刀具技术概述

分析了国内外金刚石超精密切削刀具技术的发展概况,并从金刚石超精密切削刀具的精度控制、金刚石超精密切削刀具的选择以及金刚石超精密切削刀具的制造技术等方面进行了探讨。     

面向高端装备制造需求,聚焦高性能精密制造研究 —— 走进精密与特种加工教育部重点实验室

大连理工大学精密与特种加工教育部重点实验室2003年11月由教育部批复立项,2007年7月通过教育部验收后被批准对国内外开放。实验室定位于先进制造领域中精密与特种加工技术应用基础研究,面向机械制造学科前沿和国家战略性新兴产业高端装备制造发展需求,聚焦高性能零件精密制造,重点围绕精密/超精密加工理论与技术、特种加工及复合加工技术、精密测量与加工过程数字化控制技术、微系统与微制造技术等开展科学研究和技术创新,培养高素质、高水平的创新型人才,为我国高端装备制造技术发展提供理论与技术支撑。