浅谈质量控制与飞行安全

本文简要阐述了飞机的设计制造质量，飞机的维护使用质量，飞行人员的技术水平，气象预报，航行管制及后勤地面保障质量的优劣对飞行安全的影响。     

大飞机工装数字化生产线

大飞机的研制质量和周期很大程度上依赖于工艺装备(工装)的设计制造质量和周期.通过集成工装设计、制造、管理技术,构建飞机工装数字化生产线,实现工装研发过程各环节数据流的畅通,才能充分发挥数字化技术在工装研发过程中的作用.中航飞机西安飞机分公司的大飞机工装数字化生产线的应用实践表明,在数字化环境下,机床的加工效率显著提高,工装返工数量大幅下降.     

基于计算机仿真和数据统计的飞机设计质量控制模型

针对飞机投入使用后难以形成战斗力、平时战备完好、战时任务持续能力低、使用与保障费用高昂、经济可承受性差等问题以及飞机研制的独特性,本文从系统性和持续性改进的角度出发,论证了飞机综合保障效能评价和质量控制目标一致性,确定了衡量飞机设计质量的评估指标参数,构建了飞机设计质量评价模型,提出了一种计算机仿真和数据统计原理的飞机设计质量控制方法,研发了原型系统,并进行了验证。验证结果表明,该系统原理正确、模型合理、科学有效。该方法具有系统性、阶段性、持续性、经济性控制的特点,能够解决飞机设计质量控制中存在的主观性等问题。     

基于模型定义的飞机全三维设计实现技术

纵观全球飞机研制,随着信息技术和计算机技术的快速发展,国际最新的在研飞机普遍采用全三维设计技术,彻底取消二维图纸,所有零部件的三维设计作为唯一权威性的数据集,供用户的所有后续环节使用.采用全三维数字化设计方法,通过在线关联设计和并行产品定义,不仅能提高协同效率,而且能摒弃传统设计方法中大量二维图纸,提高了飞机协同设计效率,推动了飞机制造业的数字化变革.采用三维实体数字化模型进行预装配,能最大程度地减少设计错误,提高设计质量,结合设计信息和制造信息,进一步缩短飞机研制周期. 波音公司在梦幻客机787的研制过程中,要求全球合作伙伴采用基于模型定义(Model Based Definition,MBD)作为整个飞机产品制造过程中的唯一依据,即在虚拟环境中设计、构建和测试787飞机生产前的数字化制造工艺,通过生产现场的网络终端传递制造数据,实现波音787全三维研制,并最终取得了成功[1].     

飞机数字化装配制造过程供应链管控的重要性

飞机装配过程是多部门协同、多学科集成应用的大系统,影响其质量和效率的因素多种多样。单项技术的成功应用必须依赖于整个装配制造过程有效的供应链管控体系与环境。这个环境从设计工艺到物料配送贯穿了飞机装配的全过程,在装配现场通过数字测量联结检测模型和实物,完成质量的闭环控制。该环境是计划、工艺和物流的多层次高效集成,影响着装配整体效率,在装配中具有非常重要的地位。     

现代大飞机数字化测量技术

兴起于20世纪80年代的飞机数字化制造技术发展到今天已经历经30余年,其中,数字化测量技术在飞机的数字化制造过程中扮演着非常重要的角色,大大提升了飞机的制造效率和质量。从零部件的加工到飞机的装配,现代化的测量技术遍及飞机制造的每一个环节,为飞机高质量高效率生产制造保驾护航。本文对当前航空航天行业的精密测量技术及其应用进行了综合阐述。     

面向制造的飞机钣金零件多态模型

 针对飞机钣金零件数字化制造过程中零件信息定义问题，对多态模型作进一步研究，建立了基于状态、特征、要素和数据4个层次的模型结构，分析了模型的内容和组元关系，结合实例给出了模型各个状态的定义顺序，说明了模型的实际应用。工艺设计、工艺装备设计等应用系统可以直接引用模型的状态信息，实现飞机钣金制造过程的数字量传递和智能化决策。     

飞机零件制造模型及数字化定义

在大飞机数字化制造中,不仅仅是用数字化的装备改变传统的制造工艺过程,而且新的产品信息模型定义技术同样使制造过程产生重大的变革。本课题提出用MBD数据集和DMM数据集共同构成面向全数字化制造的产品模型,将改变原有的产品制造技术体系,实现数字化向产品制造过程的延伸。     

基于适航审查的飞机实验室气候试验质量管控模型

建立并持续优化我国飞机实验室气候试验的质量管控流程和方案,可以满足局方要求和用户需求的 质量审查体系。在构建实验室气候试验质量管理制度的基础上,结合实验室气候试验项目的技术要求和特点, 通过对《航空器型号合格审定程序》相关条款内容及制造符合性检查要求的分析研究,提出一种飞机实验室气 候实验的质量管控模型。经过我国第一项重点民用飞机型号实验室气候试验10个低温科目、3个湿热科目对 试验机3大系统8类结构或分系统进行气候条件下的功能、性能考核,试验项目全寿命周期未出现质量问题, 证明该模型的有效性、充分性和符合性,为局方后续介入型号验证试验审查提供实践支撑,对我国气候实验室 科研技术发展提供质量保障。     

航空工业数字化协同现状与发展

在航空工业领域,飞机的设计制造往往需要几百个单位参与论证、设计、制造、试验、使用、保障及其管理等各项工作,并且制造过程中气动外形要求严格,内部结构复杂,涉及专业面广,设计更改频繁,零件数量巨大,系统布置密集,所以飞机研制是一项技术难度大、研制周期长、协作面广、费用昂贵、管理复杂的系统工程.     

基于关键测量特性的飞机装配检测数据建模研究

数字化测量辅助飞机装配技术是实现装配关系数字化协调、提高装配精度与效率的关键技术之一。基于数字化测量的装配过程依赖于产品设计、工艺设计、加工与部件装配等多个环节产生的数据,因此,构建统一的数据模型,实现各环节间的数据关联与映射,是实现基于数字化测量的装配过程监测、调控与质量保证的关键。本文首先提出了"关键测量特性"的概念,拟解决产品设计特性、工艺特性向测量特性的映射,并最终转化为关键测量点集;分析了飞机装配中关键测量特性间的几何数据关系,并揭示了其与部件关键装配关系之间的关联,在此基础上构建了以关键测量特性检测数据为节点的飞机装配广义尺寸链;通过对广义尺寸链各节点、组成环及封闭环的数学表达,构建飞机装配过程检测数据模型;讨论了该模型在飞机装配质量控制过程中的应用模式,并以翼身对接为案例,对基于关键测量特性的飞机装配过程检测数据建模过程及应用进行了阐述。     

基于工作流的飞机质量问题归零过程控制

 为解决使用维护阶段飞机质量问题的闭环处理过程不易建模和控制的难题,给出一种基于工作流的层次化建模和过程控制方法。首先以中国航天行业标准中质量归零管理要求为基础,对维修保障中质量问题处理的业务特点进行了分析;通过扩展工作流给出业务流程的层次化建模方法,并利用工作流引擎为用户提供及时、可靠的归零处理任务调度能力。利用此方法可有效地将复杂的质量问题处理过程分解为独立的流程模型。对典型的技术质量处理过程进行了详细讨论。最后,以某航空制造企业的协同服务管理系统为例说明本文方法的具体系统实现及可行性。     

过程质量控制新方法研究

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钣金零件橡皮囊液压成形技术研究和应用现状

橡皮囊液压成形是钣金成形的主要方法之一,在飞机上有大量橡皮囊液压成形的钣金零件。橡皮囊液压成形工艺制造水平的提升,能大幅提高钣金零件的表面质量和疲劳寿命,从而改善飞机的整体性能。针对国内外橡皮囊液压成形工艺的研究现状进行总结,介绍了橡皮囊液压成形工艺的特点及应用领域,重点从钣金材料成形性能及工艺参数、成形缺陷、有限元仿真建模等方面综述了橡皮囊液压成形工艺的相关研究成果,对今后开展橡皮囊液压成形技术研究提供指导。     

基于DO-178C的机载软件质量保证与管理

DO-178C 作为机载软件适航可接受的符合性标准,明确要求机载软件综合过程中必须包含软件质量保证（SQA）过程。以机载软件的软件生命周期定义、过程和数据为基础,从目标、活动和符合性评审三个方面分析基于DO-178C 的软件质量保证过程的实施;结合软件项目质量管理技术和工具,从规划软件质量管理、管理软件质量和控制软件质量三个过程研究基于DO-178C 的软件质量管理方法并给出工程实践建议。结果表明：本文将软件质量保证与质量管理紧密结合,形成了适航要求的相关证据,提供了符合需求的民用机载软件,有效保证了机载软件的质量和持续改进措施。     

Quality and security, they work together

The importance of considering computer security as part of the software quality assurance practice is discussed. Issues that point to the need for integration of quality assurance and computer security disciplines are raised. To address some of these issues, the NASA Automated Information Security (AIS) program is presented as a model that may be used for improving interactions between the quality assurance and computer security community of professionals. The information presented does not comprise an answer to documenting all computer security interactions with quality assurance, but it does present a currently working baseline model and can serve as a basis for future research and discussion     

一种软件质量度量模型的研究与应用

软件质量度量是软件工程方面的研究重点之一.通过量化的手段对软件产品进行度量和评价是最有效的质量保证手段.本文提出了软件质量度量模型,根据标准的评价过程模型对其进行了分析,从而确立了质量特性、质量子特性、度量特性和度量标准,并给出了这些特性的之间的关系以及它们的权值.然后运用一组公式对度量方法进行了表示并提出了该模型的应用.本文为软件质量度量提供了一套可行的定量评价方法.     

基于关键质量特性的产品保质设计

 在明确质量特性概念基础上，提出了质量特性(QCs)的三层结构及其技术内涵，给出了关键质量特性(KQCs)概念；给出了产品关键质量特性演化模型与演化活动；结合产品设计过程，建立了基于关键质量特性的产品保质设计(DFQ)活动链与模式；基于质量屋给出了完整的关键质量特性提取方法；在产品功能和结构树基础上，应用公理化设计（AD）中功能与结构域映射理论建立了关键质量特性关联树，并在分析噪声因素和统计故障模式的基础上，基于粗糙集理论和模糊逼近于理想的排序方法(Fuzzy TOPSIS)提出了关键质量特性关联树节点的质量关联权重计算方法；提出了关键质量特性关联树节点的关联权重评定方法；将基于三维CAD的方案外形评估与基于虚拟样机的方案性能仿真引入保质设计质量评价活动中。最后通过案例应用验证了所提理论与方法的正确性与有效性，为产品保质设计提供了一种可行的系统化的实现方法。     

基于网络的可重构制造资源优化配置平台

针对网络化制造中的资源动态快速重组问题,提出了基于物理制造单元的制造资源信息建模,依据该模型建立了分布式网络化制造资源库;研究了面向CAPP的制造资源预配置及其实现方法和以时间、质量、成本为约束的制造资源优化配置及其实现方法。