微小孔加工技术及其进展

介绍了国内外电火花加工、电解加工、激光加工、超声加工、电子束加工等微小孔加工技术的研究与应用近况。     

气体介质中深小孔电火花加工技术研究

 深小孔加工一直是机械制造领域的难题之一。在分析和研究气体介质中电火花加工技术的基础上，就其在深小孔加工中的应用进行了深入的理论与实验研究。分别用管状圆柱电极和削边电极在通用电火花成形加工机床上成功地加工出直径为2 mm、深径比大于20、锥度小于0.5%的深小孔。研究表明，相对于传统的液中电火花加工，气体介质中电火花加工深小孔具有电极损耗率低、加工过程稳定等特点。而且由于无需庞大的工作液系统，该方法适合于大型零部件上深小孔加工。     

数控电火花高速小孔机床

本项成果有效地解决了在淬火钢、耐热不锈钢、硬质合金钢等材料上进行高速加工的技术难题。本机床加工小孔速度≥20mm／min，孔径范围Ф0.3mm-3mm，最大深径比≥150。本成果已在航空、航天、汽车、液压发动机等领域中广泛应用，经济     

特种高温合金深小孔的电火花加工

为加工高熔点钨钼合金冷却管小孔 (深径比≥ 130 ) ,在普通电火花机床上增设了附加装置 (工件电极和工具电极夹持系统、导向系统等 ) ,制作了新型电极 ,获得了良好的效果。     

深小孔电解加工

本文扼要分析了深小孔电解加工的各主要工艺因素(如电解液、电极、脉冲加工电流、电极导向、多孔同时加工和进给速度等)及其加工过程中的相应措施,从而保证了深小孔的加工质量并提高了生产效率.     

金属件小孔电火花磨削新工艺

介绍了小孔电火花磨削加工工艺，使机械加工中小孔的精密加工达到了国内领先水平。其工艺方法新颖，节省人力、时间，且公差完全满足既定要求。     

微小孔特种加工技术研究现状及展望

近年来微小孔结构在航空航天零部件上的应用越来越广泛,对微小孔的特种加工方法的进展情况进行了综述,总结了每种加工方法的主要特点,并对当前微小孔特种加工技术存在的问题及未来发展趋势进行了总结和展望.     

基于电火花-电解复合加工方法的微小孔制造

航空发动机涡轮叶片气膜冷却孔的制造一直是难点所在。提出了微小孔电火花-电解同步复合加工方法,通过电火花加工和电化学溶解同步进行,实现小孔的高效无重铸层制造。针对电火花-电解复合加工方法进行了试验研究,观测了复合加工过程中的试验现象,研究了加工过程中的电压电流波形和加工产物成分,计算了电化学溶解作用占复合加工材料去除量的比例,分析了工作液电导率对电极损耗的影响,比较了复合加工与纯电火花加工后的微小孔加工质量。试验结果表明,电火花-电解复合加工可以在微小孔制造完成的同时,有效去除孔壁上的重铸层。提出的方法可以为实现航空发动机涡轮叶片气膜冷却孔的高效无重铸层制造提供新的解决途径,并可用于其他微小群孔类零部件的加工。     

电火花快速加工深小孔

本文阐述电火花快速加工深小孔的基本原理,探讨了影响加工的因素介绍了加工、制纯水、制电极等试验过程及有关辅助装置和应用的实际效果。     

南航研制成功深小孔加工装置

南航研制成功深小孔加工装置一种深小孔高速电火花加工装置由南京航空航天大学机械系特种加工教研室研制成功。这种装置是一种通用电加工机床附件。在机床、电源不变的情况下，装上该附件，便可进行深小孔高速电火花加工，实现一机多能。采用本装置能加工淬火模具钢、不锈...     

航空复杂壳体深小孔的高效精密加工技术

针对某类复杂壳体深小孔数量多、孔径小、长径比大、精度要求高的特点,在优化设计枪钻切削刃及冷却孔结构的基础上,将枪钻、直槽内冷钻等新型孔加工刀具与加工技术应用到卧式加工中心上,研究开发孔径Φ2~Φ10、长径比20~60深小孔的高效加工方法和加工工艺,优化得到符合要求的最佳切削参数,并建立深小孔高效加工切削参数数据库。实践表明,这一技术将深小孔加工效率提高30%以上,加工质量显著改善,有效解决了深小孔的高效精密加工问题。     

小直径深孔加工技术在航空机载行业中的应用

分析总结了国内外小直径深孔加工技术后,介绍了小直径深孔加工技术在航空机载行业中的应用,及其小直径深孔加工时设备选型需注意的问题。     

机轮轮毂内腔凸键螺纹孔加工技术

分析了机轮轮毂内腔凸键螺纹孔加工难点,介绍了加工螺纹孔的工艺方法及取得的技术经济效果。     

细长小孔超精密光整加工技术研究

目前细长小孔的超精密光整加工已成为保证液压系统清洁度要求、避免伺服阀喷嘴或油滤孔堵塞的一项关键技术。通过分析液压系统中细长小孔的结构特征与功能特点,分别从底孔加工、孔壁光整和清洗等方面进行细长小孔超精密光整加工技术研究,成功实现细长小孔孔壁均匀光整与高清洁度指标要求。     

深孔加工关键技术及发展

深孔加工技术是一项仍在发展的综合技术。综述了深孔加工的难点及发展概况,分析了其关键技术。着重分析热量散放、排屑处理、工具导向、加工系统与加工工艺。探讨了该领域的研究动态。     

某型发动机涡轮后机匣三层异种材料错位孔的精密加工和稳定性改装

提经计算分析,某型发动机涡轮后机匣工作中处于非紧度状态,影响支承结构的稳定,需进行结构改装。采用复式小余量铰孔、精密研磨等技术对涡轮后机匣三层异种材料错位孔进行了精密加工和稳定性改装,提高了该型发动机涡轮后机匣的连接稳定性。     

航空复杂壳体零件深孔加工技术研究

深孔加工在航空制造业中具有广泛需求,是加工难度最大的工序之一。复杂壳体零件是航空发动机的关键部件,其深孔加工质量直接影响航空发动机的服役性能和使用寿命。以航空复杂壳体零件为对象,针对航空复杂壳体零件深孔加工的工艺特点及难点,就目前现有深孔加工方法、深孔钻削力学、深孔钻削切屑形态与排屑方法、深孔加工在线监控及深孔加工设备等方面关键技术进行综述,并探讨了深孔加工未来的发展趋势。     

Effect of tube-electrode inner diameter on electrochemical discharge machining of nickel-based superalloy

Nickel-based superalloys are widely employed in modern aircraft engines because of their excellent material characteristics, particularly in the fabrication of film cooling holes. How-ever, the high machining requirement of a large number of film cooling holes can be extremely chal-lenging. The hybrid machining technique of tube electrode high-speed electrochemical discharge drilling (TEHECDD) has been considered as a promising method for the production of film cooling holes. Compared with any single machining process, this hybrid technique requires the removal of more complex machining by-products, including debris produced in the electrical discharge machin-ing process and hydroxide and bubbles generated in the electrochemical machining process. These by-products significantly affect the machining efficiency and surface quality of the machined prod-ucts. In this study, tube electrodes in different inner diameters are designed and fabricated, and the effects of inner diameter on the machining efficiency and surface quality of TEHECDD are inves-tigated. The results show that larger inner diameters could effectively improve the flushing condi-tion and facilitate the removal of machining by-products. Therefore, higher material removal efficiency, surface quality, and electrode wear rate could be achieved by increasing the inner diam-eter of the tube electrode.     

不锈钢管板小群孔加工技术

分析了不锈钢管板加工的难点,介绍了机床和钻头的选择及优化切削参数,获得较好的技术经济效果.