数字化技术在航空钣金成形模具制造中的应用

钣金零件是构成飞机外形、结构和内装的主要部件,钣金成形是航空制造的关键技术之一。钣金成形质量的好坏主要取决于钣金成形模具的制造质量。钣金成形模具数字化制造是在考虑零件材料塑性变形特点、成形质量要求等因素基础上,依靠模具数字化设计、数字化制造模形、优化的加工工艺参数实现过程成形的精确控制,使零件成形后不需要加工或少量加工就可满足质量要求。     

基于特征的航空钣金零件快速设计方法研究与应用

在航空钣金零件设计知识没有得到管理和应用的情形下,钣金零件设计需要查询大量的纸质文件,导致建模时间长,重复劳动多,设计效率低下,容易产生人因错误.由于设计人员水平和习惯差异,航空钣金零件建模过程和方法不统一,模型质量参差不齐,难以实现规范化建模和最优化设计,也给后续工艺设计及加工制造带来不便.本文使用CATIA二次开发技术、基于知识工程的设计技术和CATIA航空钣金设计模块接口配置技术等,在总结提炼钣金特征设计知识、建立标准规范库和特征模板库的基础上,构建了基于特征的航空钣金零件快速设计系统,实现了航空钣金零件的快速规范化建模和最优化设计.系统已在型号研制中得到验证和使用,效果明显,大大提高了航空钣金零件的设计效率和质量.     

散乱点曲面测量造型技术及其在飞机曲面工装模具设计与制造中的应用研究

 分析研究了利用坐标测量机进行曲面模具数控测量的有关理论和方法。提出了一种基于测量规划、散乱点三角划分和采用Ｂｅｚｉｅｒ三角形插值曲面重建曲面模具实物数学模型的方法。目前，这种重建实物数学模型的方法已经在复杂曲面模具散乱点测量、几何造型和数控加工系统３ＭＳ中得到了应用，较好地解决了航空、航天及汽车工业中一类构型十分复杂、形状和边界极不规则曲面产品的设计与制造     

航空钣金冲压模具CAD系统软件的简介

航空钣金冲压模具CAD系统是一个基于个人计算机的航空钣金模具设计的软件包，是用于航空钣金冲压模具设计的专用辅助工具。本文对该系统的特点及在飞机钣金冲压模具设计中的应用情况作一些简单介绍，供大家在选择或开发CAD软件时参考。     

基于UG曲轴锻造模具设计

通过分析复杂多拐曲轴零件的锻造工艺特点,确定了成型工艺方案;运用UG对曲轴进行三维建模,完成了滚挤、弯曲、预锻和终锻模具的设计;实现了曲轴模具的数字化设计,达到模具设计要求、试模一次成功。     

基于MBD技术航空钣金零件的数字化制造

当前,我国航空制造业的数字化技术发展迅猛,基于MBD技术和数字化样机技术得到了深入地应用。基于MBD技术的航空钣金零件数字化制造,实现全三维模型集成设计、制造、检验等信息,保证相互间的一致关联性,并作为唯一依据贯穿于产品研制全寿命周期中,提高了设计制造效率、缩短研制周期。     

拓扑优化方法在航空用钣金零件设计中的应用

为了满足航空产品高载重量及低耗油率的要求,采用拓扑优化技术对航空用钣金零件进行结构优化,实现了钣金零件强度高和重量轻的指标.案例分析表明,在航空用钣金零件初始设计阶段引入拓扑优化方法,会比设计过程中单纯使用结构尺寸优化和形状优化获得更大的经济效益.     

模具数字化设计制造技术应用现状与展望

数字化设计制造技术的发展和有效应用使得航空钣金模具设计制造实现了由模拟量传递到数字量传递的跨越,且在应用水平上呈加速推广之势,改变了行业格局,并与其他行业相互影响和促进。随着数字化技术的进一步发展,以及更多新技术、新工艺、新材料的应用,模具的数字化设计制造水平将会得到更显著的提升。     

飞机钣金成形信息化现状与关键技术解决途径

钣金成形是飞机制造的关键制造技术之一,钣金成形信息化则是构建先进钣金制造技术的核心所在.分析了钣金成形信息化的内涵,综述了国内外研究现状,提出了航空钣金成形信息化关键技术研究与工程应用的思路,面向工艺过程定义工程模型,驱动全局的工艺过程规划和各个局部工艺过程的参数设计、工装设计、数控编程,建立起全数字量定义、传递与控制模式;对源头各异的钣金成形工艺知识建库和集成使用,支撑工艺过程、加工参数、模具等生产数据的定义,建立起知识的数字化表达、管理和使用模式,从而实现钣金件高效、高质量的制造.     

基于对象知识的级进模三维零件库设计

在模具设计制造方面,现有的研究成果有参数化法生成模具零部件、模具标准件库设计等,在级进模产品设计过程中,相关方面的研究却很少,所以设计初级进模三维零件库软件系统对于提高级进模数字化设计效率有重要意义。随着制造业信息化的发展,UG、Pro/E等具有参数化功能的三维CAD软件已广泛应用于模具产品的设计和制造中,这对提高模具的设计质量和效率起到了重要的促进作用。模具产品具有多类别、小批     

“数字化先进制造技术”系列解决方案

数字化先进设计解决方案 Delcam PowerSHAPE2013是一逆向/正向混合设计CAD系统,它集实体、曲面和三角形造型建模技术为一体,充分发挥三者混合设计的优势,同时采用直接建模技术,是概念设计、工业造型和加工建模的理想工具.全中文Windows用户界面,智能化光标技术,操作简便.系统还提供了先进化的模具设计模块和自动电极设计模块.Delcam PowerSHAPE已广泛用于汽车、航空航天、造船、电子电器、模具、医疗、包装、玩具、制鞋、陶瓷、餐具及等行业. Delcam Toolmaker2013是一个功能强大的面向模具制造的模具总装设计专家系统,覆盖了塑料模具和冲压模具设计的各个方面.     

工艺模型型面数据表达技术研究

本文结合工艺数模建模技术要求,针对公司研制和生产的航空钣金产品钣金件工艺模型型面数据表达的一般要求、表达方式,明确了钣金件工艺模型型面数据表达的目的和方式,规范了整体壁板、框肋零件、蒙皮零件及型材零件等工艺模型型面的数据表达,实现了在不同软件工具之间的集成。     

导向器类零件精铸模具CAD/CAM系统开发应用

针对航空发动机导向器类零件的特点 ,开发了分体式精铸模具CAD/CAM系统 ,并设计出分割单元体模具及蜡模焊接组合夹具。通过在多种类型导向器类零件精铸模具的设计制造中的应用 ,证明该系统设计方法先进 ,具有实际应用价值。     

三维数字化综合测量及其关键技术

针对复杂航空产品对自由形面、几何特征、关键点等多种几何要素数据的快速统一获取需求,结合自主研发的曲线/曲面/特征综合化测量系统,介绍集成了摄影测量、双目立体测量、手持接触测量等方法的三维数字化综合测量系统的基本框架,阐述其中的系统标定、立体图像对匹配、多幅视图下的靶点位置求解等关键技术,并给出航空产品综合测量的工程应用...     

航空制造领域中三维工艺技术的应用

随着信息化技术的不断发展,发达国家的飞机制造企业通过三维数字化技术的应用有效提升了工艺设计水平,解决了在航空产品数字化工艺设计、制造方面的标准统一和系统整合等问题,保证了业务应用系统基础数据的一致性和规范性.国内飞机制造企业经过长期的三维工艺设计与仿真、CAX/CAPP/MES系统集成等技术的研究,突破了基于模型的定义(MBD) [1-2]、三维工艺设计可视化、三维装配过程仿真验证及优化、三维工作指令的创建、发放及浏览、多系统集成和业务流程优化等关键技术瓶颈,构建了体系完整的、能支撑装配、机加、钣金、冶金等各类工艺设计业务需求的三维化、系统化、集成化的企业级数字化工艺设计平台,实现了传统二维工艺设计制造体系向三维数字化工艺设计制造体系的成功转型.     

DMY：一个集成的模具CAD／CAM系统

ＤＭＹ是一个在微机上开发的针对模具、机械、汽车、航空及船舶等待业中的复杂曲面设计与加工的ＣＡＤ／ＣＡＭ系统。本文介绍了该系统的功能特点和框架结构，并了其主要设计思想。     

多点数字化成形技术的发展及应用

以数字化装备代替传统模具进行板料成形,是现代制造领域的重要发展方向。随着航空、航天、海运、高速铁路等行业的高速发展,对于三维曲面件的需求也在不断地增加,多点数字化成形技术将具有更加广阔的应用前景。     

基于CAE技术的注塑模具设计及其成形工艺分析

<正>联合采用三维建模CAD技术和注塑模CAE仿真技术能够直接进行产品到注塑模具的设计与成形工艺分析,有利于减少试模,从而缩短产品的开发周期,降低模具的设计成本。我国国民经济和社会的高速发展对模具工业提出了越来越高的要求,汽车、电冰箱、电脑、洗衣机、空调和彩电等行业各种塑料制件,建筑工程行业方面都会大大增加对注塑模具的需求量。近年来,我国的模具工业一直以每年14%左右的增长速度快速发展。我国模具行     

基于NURBS的弧齿锥齿轮真实齿面的数字化仿真

针对已加工航空弧齿锥齿轮的齿面质量检验,提出用高精度数字化齿面的TCA(tooth contact analysis)仿真代替传统的滚检的方法.参照Gleason公司弧齿锥齿轮的齿面测量标准,在三坐标检测机上测得一对弧齿锥齿轮齿面上离散型值点坐标,完成双三次NURBS(非均匀有理B样条)曲面拟合,得到数字化齿面;依据空间啮合理论对数字化齿面进行齿面接触分析,并与滚检实验结果进行比较,验证了该方法的正确性及可行性.      

中国第二重型机械集团德阳万航模锻有限责任公司

万众一心航空报国中国第二重型机械集团德阳万航模锻有限责任公司是中国重要的专业化航空锻件生产基地,拥有800MN、200MN大型模锻压机、1MJ对击锤、45MN、16MN快锻机等航空模锻件装备。具有完善的航空锻件设计制造能力,在产品锻造设计、技术工艺、热处理、理化检验及模具加工制造等方面,处于国内领先优势。优秀的研发团队、完善的质量保证体系以及40多年的航空锻件专业化制造经验,能够为航空、航天、能源、舰