自动钻铆装备的激光测量系统法向误差研究

飞机装配中铆接部位的孔垂直度直接影响铆钉的连接质量和疲劳寿命,进而影响飞机的力学性能。为了保证飞机铆接垂直度要求,必须分析自动钻铆系统法向误差的影响因素。首先,确定了倾角误差、数学模型的线性误差与法向误差的关系。其次,给出了激光位移传感器安装参数的选取规律,并研究了其对位姿标定的影响。最后,实验验证了安装参数优化后的实际效果。研究结果可为法向测量装置的设计与分析提供理论指导,对于提升自动钻铆系统的法向精度,进而保证孔垂直度要求具有重要意义。     

激光辐照工艺参数对提高30CrMnSiA钢的门槛值和剩余寿命的影响

对使用的结构材料采用激光辐照表面处理技术以提高其抗疲劳断裂的性能,一直是近年来研究的热点。本文的研究结果表明,在合理的激光辐照工艺参数下,对提高30CrMnSiA钢的疲劳裂纹扩展门槛值△K_(th)、延长其剩余寿命有明显的效果。可望该技术能作为延寿手段在工程构件中得到应用。     

基于数值模拟的孔构件挤压强化疲劳寿命预测

为研究飞机机身7050铝合金孔构件挤压强化后的疲劳增益，采用数值模拟与试验研究相结合的方法，对孔构件的挤压强化过程、疲劳加载过程、疲劳裂纹萌生和裂纹扩展过程进行研究。通过数值模拟探究了孔构件在不同状态下危险截面的应力分布和对应的疲劳行为，分析了残余应力场对疲劳性能的影响，探讨了残余应力与疲劳裂纹萌生和裂纹扩展的内在联系，建立了孔构件挤压强化疲劳寿命数值预测模型。结果表明：孔挤压强化引入的残余压应力可以减小孔构件在受载时孔壁最大拉应力，改变疲劳裂纹的萌生位置，抑制疲劳裂纹萌生和裂纹扩展，提高7050铝合金孔构件疲劳寿命近2倍，疲劳寿命数值预测模型误差在12%以内。     

铣削工艺参数对镍基粉末高温合金650℃低周疲劳寿命的影响（英文）

研究了不同铣削工艺对疲劳损伤的影响规律。对采用4种工艺加工的试样进行了650℃高温空气环境下的低周疲劳试验。分别采用粗糙度表征方法、背向散射电子衍射技术和纳米压痕测试以获得试样的表面粗糙度、残余应力和加工硬化。测试结果表明,采用电火花线切割方法加工的试样疲劳寿命最高(平均80 360循环),有最低的表面粗糙度(0.226)和残余应力;而钝刀具加工的试样疲劳寿命最低(平均43 978循环),相较于电火花线切割试样的疲劳寿命下降了45%。扫描电镜表征结果表明,疲劳裂纹主要由粗大的非再结晶晶粒和加工缺陷引发。铣削加工方法和参数对疲劳损伤程度和疲劳寿命有重要影响。     

基于多传感融合的自动钻铆孔位在线测量方法

为了获得飞机壁板自动钻铆中孔位的实际位置和法向信息,提出了一种基于视觉和激光测距多传感器融合的孔位在线测量方法,该方法可以实时获得钻铆任务的孔位偏差修正量,从而保证壁板钻铆质量。首先,通过建立视觉和激光测距传感器与钻铆机参考坐标系间的映射关系,获得了钻铆孔位在线测量的多传感器融合模型,给出了孔位位置和法向的在线测量原理。然后,为了简化标定过程和提高标定精度,设计了一种同时适用于视觉和激光测传感器的标定板,给出了位置和法向测量的标定方法。最后,测量试验表明,多传感融合的在线测量方法孔位测量位置误差≤0.2 mm,法向误差≤0.3°,能够满足飞机钻铆孔位测量精度要求。     

疲劳裂纹扩展寿命预测概率模型

根据随机载荷谱作用下复杂构件危险部位疲劳裂纹扩展速率的随机特性，采用同步跟踪自校验算法，建立了用于复杂构件疲劳裂纹扩展寿命预测的概率模型。采用该模型用Monte－Carlo有限元混合方法做了多钉多层板复杂接头疲劳裂纹扩展寿命计算机仿真试验，给出了该构件疲劳全寿命分布规律。     

用于钻机支撑连接的螺栓疲劳寿命分析

疲劳断裂是钻机中连接螺栓的主要失效形式。结合工程实际,建立基于线性疲劳累积损伤理论的高强度螺栓安全寿命估算方法,绘制螺栓零件的S-N曲线,并利用修正Miner准则估算螺栓的疲劳寿命。借助有限元平台以及疲劳仿真软件n Soft的FE-Fatigue模块,对连接螺栓进行疲劳强度仿真试验,确定了动应力下连接螺栓的疲劳损伤位置,并得到仿真疲劳寿命,验证了理论计算疲劳寿命的合理性。对高强度螺栓的疲劳设计、校核以及寿命估算有一定的借鉴意义。     

干涉配合紧固件孔的弹塑性工程分析

本文根据厚壁筒概念,以平面应变、有限边界情况和理想塑性材料的假定,对铆接或螺接干涉配合紧固件孔边的应力场进行了弹塑性工程分析,给出了便于分析使用的计算弹性配合的极限干涉量,塑性配合的塑性区半径,弹、塑性区内的径向和周向应力分布等参数方程式,这些参数和参数方程式对紧固件孔的疲劳设计和生产工艺都具有十分重要的意义。 应用分析说明了铆距和耳片外边界半径对所得结果的影响,以及平面应变和理想塑性材料与平面应力和幕强化塑性材料假定对于孔边应力分布的影响。     

一种针对铆接结构进行疲劳寿命评估的新方法

提出了一种针对铆接结构进行疲劳寿命评估的新方法。首先,运用弹塑性理论模型求解出铆接造成的铆钉孔周边的残余应力。然后,通过三维弹塑性、接触非线性有限元分析(Finite element method,FEM),计算出载荷传递引起的铆钉孔周围的应力分布。将这两个应力场进行叠加,并将沿径向距离疲劳危险部位应力最大处特定距离的点的应力,对照相关材料的光滑试件S-N曲线进行插值,得到疲劳寿命的评估结果。新方法与应力严重系数法(Stress severity factor,SSF)法进行了对比,并通过试验验证了该方法的可行性和准确性。     

用统计方法估算疲劳寿命的参数敏感性分析

本文以概率断裂力学的方法为基础,讨论了影响疲劳寿命的材料参数、初始裂纹尺寸和载荷等各参数的敏感性,并对计算疲劳寿命的随机样本容量进行了分析,从而提高了计算速度。另外,本文还对表面裂纹形状在扩展中的变化进行了讨论。     

Approach to Interference Riveting Process Control of Aircraft Automatic Drilling and Riveting

Interference fit riveting is an effective way to improve the fatigue life of aircraft.The accurate control of riveting interference of aircraft automatic drilling and riveting equipment is achieved by process parameters including upsetting force and upset head height.It is valuable for aircraft manufacturing engineering.An approach to interference riveting process control based on the analysis of interference riveting stress field is proposed.According to assembly structure,the upsetting force is calculated by the material property and interference fit level,and the upset head height is deduced by the upsetting force.The experimental result shows that the interference fit level can be controlled accurately by the upsetting force and upset head height,and then,the quality of aircraft automatic riveting can be improved.The proposed approach is verified by the good match between the predicted result and the experimental result.     

自动钻铆数控托架系统的研制

为了充分发挥现有的RMS335自动钻铆机的功能,使其能够加工装配所需的飞机零部件,设计并开发研制了与之配套使用的数控托架系统,实现与自动钻铆机的通信。经工厂试验验证,该设备达到设计要求,能够满足企业的生产需求。     

A Laser Line Scanner Based Hole Position Correction Mechanism for Automatic Drilling and Riveting in Aircraft Assembly

The low-stiffness of aircraft skins may results in the differences between aircraft actual parts and their theoretical models,which will consequently affect the accuracy of automatic drilling and riveting in aircraft assembly.In this paper,a novel approach of hole position correction using laser line scanner(LLS)is proposed to assign a single row of holes on the parts' surfaces. First,we adopt a space circle fitting method and the random sample consensus(RANSAC)to obtain the precise coordinates of center of the datum holes' coordinates. Second,LLS is calibrated by the laser tracker,and the relations between the LLS coordinate system and the tool coordinate system(TCS)can be calculated. Third,the kinematics model of the automatic riveting machine is established based on a two-point referencing strategy proposed in this paper. Thus,the positions of the holes to be drilled can be adjusted.Finally,the experimental results show that in TCS the measurement error of LLS is less than 0.1 mm,and the correction error of the hole position is less than 0.5 mm,which demonstrates the reliability of our method.     

45#钢微动疲劳特性的研究

微动疲劳发生于两零件的接触表面间，紧密接触表面间的微辐滑动是产生微动疲劳的重要因素。微动疲劳导致零部件的强度显著降低，是引发意外失效事故的重要原因之一，因此研究材料的微动疲劳特性具有重要的理论和工程应用价值。本文研究了45^#钢在室温下的微动疲劳特性，通过采用宏观力学试验与微观结构分析相结合的方法探讨了45^#钢微动疲劳破坏的机理。通过对试验结果进行分析，确定了显著影响微动疲劳特性的重要因素，从而加深了对微动疲劳过程的认识，而且其中一些结果可以推广应用到其他材料上去。     

凸轮式跌落冲击台的原理与调整

阐述了凸轮式跌落冲击台的结构原理、力学性质、冲击参数与其调整方法。凸轮式跌落冲击台产生的次冲击能够影响试件的测试参数并能引起试件的疲劳损伤，说明了消除次冲击的方法。     

自动化钻孔系统柔性控制

针对飞机柔性装配中的壁板精确制孔问题,提出了采用工业机器人与末端执行器柔性自动化协同控制的钻孔的系统方案,实现了对飞机壁板的自动化精确制孔任务。柔性自动化钻孔控制软件系统健壮、开放性好、集成度高、钻孔效率达3～4个/min。所以,采用工业机器人钻孔系统柔性自动化控制能够满足飞机工业对精度、产量、柔性、成本等诸多要求。     

管状螺纹连接件超声探伤方法研究

钻杆和钻铤等管状螺纹连接件，是钻探和石油钻井工业中的关键设备，它们长期工作于恶劣环境和高应力状态，容易产一疲劳裂纹，若不能及时排除，很可能导致重大事故，本文作者对管状螺纹连接件的超声检测方法进行了研究，本文以钻铤检测为例，介绍探头设计的考虑因素和计算方法，据此研制的接触式线聚焦双斜探头，以满足管状螺纹连接的探伤要求。     

一种新型疲劳试验器的试验研究

PYD-1型叶片振动疲劳试验器是根据电(磁)涡流原理研制的一种新型疲劳试验设备。其工作频带宽、高频特性好、系统中引进串联电容谐振方案,功率消耗明显下降。在疲劳试验技术方面开创了一种新的激振方法。 本文阐明了电(磁)涡流激振的工作原理、性能特点;叙述了磁路分析与结构设计、电容谐振方案、振幅自动控制与遥控监视等。最后,介绍了用该设备对发动机叶片进行的振动疲劳试验,效果良好。     

公路隔离网专用焊机微机控制系统研制

介绍了公路隔离网专用焊机微机控制系统的功能、系统的硬件结构和软件设计。控制系统具有手动、半自动、全自动等工作方式，可自动补偿网压波动对焊接电流的影响。批量生产应用表明：控制系统操作方便，性能可靠，焊接质量稳定。