压边浇冒口系统的补缩设计

以液压阀体灰铸件为例,用大量的数据,通过正交试验方法,详细讨论了压边浇冒系统对灰铸件的补缩设计问题。冒口体模数、压边缝隙宽度应和铸件结构、重量、铁水牌号相匹配,对牌号高、重量大、厚实的铸件冒口模数增大,压边缝隙宽度也应加大。在冒口重量一定时,适当加大压边缝隙宽度e值,是保证铸件质量、提高工艺出品率的有效措施。     

浮珠保温冒出口在铝合金叶片上的应用

金属型冒口尺寸较大，不仅浪费金属液而且清理费用高，同时还不易保证铸件内部质量。采用了浮珠保温冒口后，使铸件得到了良好的补缩，提高了铸件的内部质量；由于冒口直径的缩小节约了铝液，给清理工作带来了很大方便，降低了铸件成本，提高了经济效益。     

浮珠保温冒口在铝合金叶片上的应用

金属型冒口尺寸较大，不仅浪费金属液而且清理费用高，同时还不易保证铸件内部质量。采用了浮珠保温冒口后，使铸件得到了良好的补缩，提高了铸件的内部质量；由于冒口直径的缩小节约了铝液，给清理工作带来了很大方便，降低了铸件成本，提高了经济效益。     

高强不锈钢离心轮浇冒口的设计与计算

离心轮为重型运载液氧煤油发动机涡轮泵中的关键零件,结构复杂,材质为高强不锈钢S-04。工作时高速旋转,叶片型面与燃料直接接触,承受载荷大,对其尺寸精度和内部质量要求高,采用熔模铸造方法生产。为防止铸件热节部位出现缩孔、缩松缺陷,需要合理设计浇冒系统,保证铸件质量。采用模数法对离心轮铸件冒口进行设计与计算,并对冒口补缩能力进行校核,保证冒口有足够的金属液补缩铸件。经过实际生产验证,离心轮冒口实用可靠,铸件的热节部位得到了有效补缩,成功浇注出了高质量的离心轮铸件。离心轮工艺方案合理、有效,验证了用模数法设计与计算高强不锈钢离心轮浇冒口的准确性。     

纤维复合型保温冒口套成型工艺及性能的研究

一、前言 在铸件的厚壁上或热节部位设置冒口,是防止缩孔和缩松以获得优质铸件的有效工艺措施,而冒口重量一般可达铸件重量的40～100％,实际上铸件需要补绾的金属量仅相当于其重量的百分之几,致使铸件工艺出品率大为降低。如果采取保温冒口,则可在保证冒口有足够的补缩作用的同时,大大减少冒口的金属消耗,达到改善铸件质量,降低成本,节约能     

半环类铝铸件铸造工艺

影响半环类铝铸件质量的主要铸造缺陷是缩松和变形。通过采用缩管法对铸件进行冒口设计，解决了铸件缩松问题；通过拉筋及反变形量的放置，解决了铸件变形问题；对于经Ｔ５处理后变形的半环可以采用２９０±１０℃、保温２～４ｈ后进行校正，然后重新Ｔ５处理。     

大型薄壁铝合金铸件的低压铸造工艺设计

针对航天各型号结构用大型薄壁铝合金铸件的结构特点和内部质量要求,结合低压铸造的工艺要求和生产实践,从加工余量和铸造斜度、浇注系统、冷铁结构、排气结构和冒口的设计等方面进行了分析和总结,特别是提出了缝隙式内浇道上端设置暗冒口的工艺设计,有效地改进了铸件的内部质量。     

压力及铸型材料对Al-Si合金致密度的影响

研究了压力及铸型材料对差压铸造Al-Si合金致密度的影响。试验表明:提高压力,可以使冒口的补缩作用增强,铸件的致密度提高。改变铸型的冷却速度,可以使铸件整体的致密度提高。在较高的压力下铸件各个部分的致密度比较接近。     

R2178 21-2A型铸钢托轮铸造工艺模拟及优化

利用Z-Cast软件对铸钢托轮凝固过程的温度场和时间分布进行模拟,依据模拟分析结果对原工艺加以改进。通过采用添加保温冒口方法,改变铸件不合理的凝固顺序,使铸件在整体上形成了有利于补缩的凝固顺序;在不影响铸件使用性能的前提下添加补贴,建立补缩通道,有效地对最后凝固区域进行了补缩。通过改进工艺,最终消除了关键部位的缩孔缺陷,获得了优质的大型铸钢托轮件。     

铸铝毛坯件补漏方法研究

通过对铸铝件补漏方法的试验验证，以及对实际工件修补后进行的试验考核，解决了铸件由于砂眼缺陷引起的漏气问题，满足了引信气密性要求，降低了生产成本。     

低压铸造铝合金筒类铸件

前言 铝合金筒类铸件,一般外形结构较为简单,但加工要求较高。铸什的铸造方案多种多样。以往对于壁厚稍厚(>20毫米)的铝合企筒类铸件,大多采用加高、底注、明浇或阶梯式浇口加侧边冒口工艺。此方法对于高度<300毫米的铝合金简类铸件,一般尚能得到较为满意的效果。但对壁厚超过25～30毫米、并且高度>400毫米的铸件、则常因夹渣、气孔、夹     

铝合金复杂箱体类铸件成型研究

针对具有典型复杂结构的某型号箱体,设计了顶注式浇注方案、底注式浇注方案和缝隙式浇注方案,采用常压砂型铸造进行试验。铸件试验结果表明,缝隙式浇注辅以冷铁、冒口的铸造方案可有效防止缩孔缩松、气孔和欠铸等铸造缺陷,提高铸件质量。     

固体火箭发动机钛合金公共底熔模精铸件的研制

通过选用ZT3和ZT4两种铸钛合金材料;采用先进的难熔金属面层陶瓷型壳精铸工艺以及底注和离心充填的浇注方法;增设内浇口和合理分布冒口;改进ZT3铸件的补焊工艺并确定热等静压工艺规范等,研制出各项指标均符合设计要求的钛合金公共底精铸件,并通过了发动机地面性能试验和导弹飞行试验的全面考核。     

WCB钢阀体的铸造工艺模拟及改进

利用三维绘图软件Pro/Engineer生成WCB钢阀体的三维实体模型,运用铸造模拟软件Z-Cast对阀体进行流场和温度场的数值模拟,预测缩孔、缩松等缺陷产生的部位,并分析形成原因。通过Z-Cast软件对冒口、冷铁尺寸进行改进,优化工艺。模拟计算结果表明:改进工艺实现了顺序凝固,消除了缩孔、缩松缺陷,保证了铸件质量。     

计算机模拟在铸钢后桥工艺优化中的应用

介绍了View Cast软件在铸钢后桥工艺优化中的应用,利用View Cast软件强大的设计计算功能设计计算了后桥的浇注系统(包括浇注系统的尺寸、冒口数目及尺寸),并在必要部位安放冷铁,通过模拟计算,验证了该工艺设计的可行性。实践表明,改进后的工艺有效地解决了试制过程中出现的缺陷问题,提高了铸件的质量,实现了批量化生产。     

基于ProCAST的镁合金惯组支架砂型铸造工艺研究

为实现镁合金惯组支架的高效率、高质量研制,使用ProCAST软件仿真优化ZM5镁合金惯组支架铸造工艺。通过对充型、凝固过程进行分析,发现铸件内部的3条薄壁筋板易出现浇不足、冷隔缺陷,圆弧面内侧厚壁筋条易出现缩孔、缩松等缺陷。经过优化设计,通过采取增加薄壁筋板厚度、调整内浇道位置、改变厚壁筋板上侧冒口结构等措施,较好地避免了上述铸造缺陷的产生,获得了合格的支架铸件。数值模拟仿真技术可应用于绝大多数航天构件的铸造过程分析,实现构件快速研制。     

QC工具在尾段壳体铸件研制中的应用

通过QC质量工具的应用,对方案的提出和筛选、对策的制定和实施等过程进行科学的管控,成功研制了一种尾段壳体铸件。该铸件具有高力学性能、高尺寸精度,并具有优良的内部质量和表观质量,能满足某型号对舱段壳体的性能要求,解决了目前该舱段壳体采用锻件加工成型的生产成本高、周期长等问题。     

保温补贴在铸钢件上应用的研究

一、前言 钢的铸造性能较差,一般铸钢件不但要有较大的冒口,而且还要设置补贴以造成向着冒口的顺序凝固。这就使得铸钢件的出成率降低,而且金属补贴还要经氧气切割或机加工去掉从而消费了大黾的工时和能源,切割表面很不平整,加工时又对机床的寿命,精度和刀具都有较大的损害,所以用保温补贴取代金属补贴有较大的实际意义。为此,在研究保温冒口在     

砂型紧实度与夹砂缺陷

砂铸较其他铸造方法更经济、更灵活。绝大部分铸件都是砂型铸造的。湿型砂铸又比干型砂铸更经济。而且还具有低粉尘的优点。但湿型具有水份含量大，透气性较差，强度低的特点。铸件易于产生夹砂、气孔等缺陷。所以湿型砂铸受到一定的限制。一般仅用于50kg以下     

关节臂式三维测量对复杂铸件验收的应用

针对大型复杂铸件毛坯加工前验收现有钳工划线方法操作难度大、耗时费力、效率低等难题,提出了一种关节臂式三维测量新型便捷的测量方法。首先从最终产品数模中提取待测物体数模坐标系,选取基准点坐标,建立工件坐标系,然后利用关节臂对铸件实物表面进行轨迹测量实施,最终按测量需要,进行数据处理,将扫描的铸件实物三维形貌与最终产品数模对比,可直观得出各铸造面铸造余量及分配情况。通过航天产品遥感器相机典型零件可见三镜支撑架和桁架的测量,对比了与钳工划线方法的差异,解决了传统划线方法无法克服的技术难题和难点。经实物验证表明,该方法对空间复杂铸件,可实现快速、准确的加工前验收,能够提高铸件产品验收质量和效率。