国外激光蚀刻新工艺综述

在半导体器件制造的蚀刻工艺中,目前还是以湿式化学蚀刻用得比较多。据美国统计,现在使用的湿式蚀刻设备,仍占54.2％。其余的占45.8％。干式蚀刻工艺虽多,但以等离子蚀刻使用得较多,约占33.7％。它表明,当前半导体器件生产仍然应用老的湿式技术。这种工艺工序繁琐、效率低、成本高,巳不能满足当前日益增长的需要。近几年来,除了继续开展于式离子蚀刻技术研究以外,美、日等国还在研制激光蚀刻新工艺。其中以美国起步较早,开展研究的也比较多,比如,贝尔研究所采用F_2准分子激光器进行了高分辨率真空紫外线光     

利用印制板酸性蚀刻废液生产硫酸铜

硫酸铜是一种重要的化工原料。文中介绍了以硫酸铜的形式回收印制板酸性蚀刻废液中铜的工艺原理和方法。在生态环境日益遭到破坏和自然资源严重匮乏的今天，利用印制板酸性蚀刻废液生产硫酸铜，具有现实价值。     

在数控机床上进行特殊型面加工

利用普通高速钢立铣刀加工“叶轮曲面”,由于工件齿型齿底都是一种特殊的高级曲面,造型复杂,应由特殊的计算机软件来完成。其加工工艺则由四轴以上联动数控机床来完成。同时排除了“夹刀造型”的干扰现象,是一种新颖的数控加工工艺方法。利用φ50mm球头加长立铣刀的刀尖轨迹加工发动机进气道曲面。由于型面庞大,形状复杂。首次采用了计算机辅助设计——计算机辅助制造一体化途径来实现的制造技术。加工轨迹的造型采用球刀的刀端中心运动轨迹,有异于通常球刀加工的球心轨迹造型。     

大型铸铁件裂损缺陷的冷焊修复新工艺

一、前言 “铸铁冷焊”包括工件在焊前不预热,并且在焊接过程中强迫工件冷却;或在焊前对工件作低温预热(我们采取60℃左右)。由于工艺比较简便、修复速度快、工件不易变形,并且还可以进行全位操作,改善了焊工劳动条件,是一种很行发展前途的焊接铸铁的工艺方法。     

抛物面天线旋压成型过程分析与拼焊工艺优化

通过对旋转曲面空心旋压成型工艺的特征分析,建立了理想约束条件下薄板曲面塑性变形过程的数值模型,初步探讨了曲面精度控制的工艺途径。在对铝合金材料抛物面天线精密旋压成型过程曲面撕裂危险区的计算与分析的同时,优化了板料拼焊工艺,在生产中取得了良好的效果。     

凸轮盘的渗碳热处理

论述了5CrNiMo制凸轮盘的整个热处理工艺过程，通过选择正确的工艺参数以及采取合理的工件入炉装挂摆放方式，较好地解决了5CrNiMo制凸轮盘渗碳热处理中的工艺质量控制问题。     

拍照式三维扫描仪在检测航天曲面薄壁工件中的应用

以某薄壁曲面零件为例,介绍了应用拍照式三维扫描仪检测工件曲面轮廓偏差及厚度。通过引入特制工装,无需在产品上粘贴标记点,即可使用三维拍照测量机获取产品工程模型,避免了多余物的产生。将工程模型与理论模型进行最佳拟合,通过数模对比,最终实现复杂自由曲面误差评定及厚度检测。结果证明,该方法准确有效,为工程测量人员解决同类问题提供有利依据。     

电火花加工(EDM)缩短火箭发动机制造时间

位于美国密歇根州的工业城市Detroit的MacroEDM公司曾接受NuCon公司委托，使用Sodick模具制作机加工火箭发动机A286不锈钢翼型叶片获得成功。每个翼型上有103片复杂扭曲的叶片、零件的公差为0．03mm。叶片是由两条双曲面扭曲形成，曲面个个相邻且叶片相互之间的通道狭窄、仅为5．1mm。定位相当困难。以前NuCon公司是使用五轴数控铣床逐点铣出的。精加工成形之前先用三轴数控机床在叶片之间进行粗加工。以减少刀具的损耗。每个零件需要加12000个小时。改用EDM工艺后．首先减少了工件移动占用的时间．且Sodick使编程工作变得简单．C轴…     

软磁合金工件圆柱孔研磨工艺

生产中常遇到软磁类合金工件圆柱孔的研磨加工,本文总结了此类工件的研磨工艺方法,为今后此类工件的研磨加工积累了经验.     

补偿反造法加工凸轮造模

论述了凸轮造模“补偿反靠”的制造方法。从标准轴的靠拢，修正标准轴的刮削，靠模的反靠，工件凸轮的磨削，以及标准轴和工件凸轮的测量“补偿反靠”的工艺过程等，阐明了轮造模型的制造与检测过程。     

补偿反靠法加工凸轮靠模

论述了凸轮靠模“补偿反靠”的制造方法。从标准轴（原始靠模）的选择，修正标准轴的刮削，靠模的反靠，工件凸轮的磨削，以及标准轴和工件凸轮的测量，“补偿反靠”的工艺过程等，阐明了凸轮靠模的制造与检测过程。     

X6232型铣床的拓宽加工

论述了由龙门铣床加工改为普通万能铣床加工工艺方案的实施过程。此项工艺研究不仅有效地保证了工件的加工精度，缓解了大型设备的紧张生产状况，而且降低了成本、提高了效益，为拓宽普通铣床的加工范围积累了经验。     

辐射器负载夹具设计

在焊接件的后续数控加工中，由于焊接变形，焊接件的装夹定位困难。针对辐射器负载的工件结构特点进行工艺分析，设计出专用夹具，使得装夹方便、快速、简单，从而提高劳动效率。     

试件工作面不同的制备方法对金属洛氏硬度测定值的影响

一、引言 金属硬度试验方法与其他机械性能试验方法相比较,具有工作效率高,工件表面的压痕一般不影响工件使用以及硬度值与抗拉强度有近似对应关系等优点,在工厂和科研单位广泛地成了测定材料机械性能,检查产品质量、确定合理的热处理工艺规范和机械加工工艺的主要方法。     

信息化制造技术在航天制造企业的应用

结合企业在实际生产中综合运用CAD/CAM/DNC系统完成曲面工件的加工实例,介绍了CAD/CAM/DNC系统在信息化制造过程中各自起的作用,以及通过综合运用对企业信息化制造和企业制造技术所产生的影响。     

薄壁长管径向孔加工工艺研究

薄壁长管外圆柱表面上均匀分布着几百个径向特形孔，这些特形孔的加工是此类零件加工的难点和关键。其加工质量的好坏，将直接影响产品质量和性能。由于薄壁长管刚性极差，普通工艺方法铣削径向孔的过程中工件存在较大的弯曲，扭转，缩短等变形，尺寸难以控制，而且加工后孔内毛刺很大，难以清除等一系列工艺问题，导致加工出的工件无法满足设计要求。本文采取“在管内预先灌注低熔点合金，然后数控铣削加工全部径向孔，最后加热熔化     

自动分度铣四槽夹具

根据生产所需，设计制作了自动分度铣四槽用夹具，对夹具的设计原理及工艺要求作了说明，通过生产实践，夹具具有提高加工精度，提高生产效率的特点，适用于大批量工件的生产。     

封闭式扇形内圆柱面的磨削加工

在扼要叙述具有封闭式扇形内圆柱面工件工艺特点的基础上,介绍了如何改装普通内外圆磨床,采取有效工艺技术措施,解决了该类工件左普通内圆磨床上无法加工的关键,并对工艺系统振动理论与磨削用量的选择进行了探讨。     

65Mn钢丝对焊接头质量的研究

通过改进原ＵＮ１─１２型老式对焊机的通电线路和重新设计专用夹具，实现焊接工艺规范的自动控制，工件装夹迅速可靠，工艺参数调整方便，利用改装后的焊机将焊接性能差的６５Ｍｎ钢丝采用对焊的方法焊接成形，通过大量理论分析和正交试验法优选出了最佳工艺参数，保证了焊接质量的稳定性，解决了生产中关键而棘手的技术难题。     

预压涡轮泵喷嘴孔电火花加工工艺

研究了在环形工件端面加工斜孔的工艺方案,设计并制造了利于排屑并能进行快速深孔加工的电极,给出了工件翻转180°后刀具移动到孔心的计算公式。