铝合金焊接结构的尺寸稳定性

根据飞航导弹贮运发射箱中的重要部件发射梁出现的变形和超差，对铝合金焊接件尺寸稳定性进行了分析，对其机理进行了研究，找出了比较经济实用的焊后处理方法，特别是振动处理方法可以有效的提高铝合金焊接结构的尺寸稳定性，提高产品质量。     

20CrMnSiA发射平台后梁焊接应力与变形控制

为了控制焊接变形,采用严格控制焊接应力和方向、焊接顺序、焊接位置、刚性固定及局部自由收缩焊接等方法,对材料为20CrMnSiA的多功能发射平台后梁型架结构进行施焊,焊接完成后达到了后梁设计要求,保证了产品质量。     

发射梁本体的机械加工工艺

发射梁本体属于铝合金（ＬＦ６）焊接件，结构复杂、尺寸大、易变形。经采用了合理的时效方法和机械加工工艺，有效的控制了变形，提高了产品质量，达到了设计要求。     

基于数据库的焊接变形预测分析系统

研究了基于数据库的焊接变形预测分析方法，应用计算机技术将焊接变形工程分析方法模型化，设计了焊接变形计算机辅助预测分析系统，为焊接变形设计与分析提供了手段，保证了设计的高效性及结果的工程实用性。     

发射支架的焊接变形控制

发射支架,体积4080×2060×2400(mm)。重1.8t、焊接装配后要求尺寸精度纵倾角15°_(-1)~(+3)横倾角0°±6°;其余尺寸公差均为0.5mm。经研究分析影响变形的因素,提出按应力分布状况将整体焊接构件分解成若于小部件分别施焊控制变形量,然后总装焊接组合,又利用振动消除应力技术代替热处理消除应力技术,平均消除残余应力34.9％(12.2％～62.2％),不仅消除了残余应力,同时还增加了焊接构件的抗变形能力,避免了焊后整体机械加工,解决了小厂没有大设备的困难,缩短了制造周期,节省了费用。     

大型不锈钢法兰焊接变形的控制

为了控制Φ１２ｍ不锈钢法兰拼接时产生的变形，采用模拟试验对真空容器制造中大型法兰拼焊变形规律进行了研究。研究结果表明：精加工法兰的焊接变形是由横向收缩的不均匀性所引起；法兰主体部分焊接将引起法兰平面度的变化和法兰圆度的变化；高颈部分拼焊时将引起法兰平面度的变化。采用适当的焊接次序，焊缝长度可有效的控制法兰主体部分焊接引起的焊接变形；采用锤击法可以控制由于高颈部分焊接引起法兰平面的变化。     

主容器箱体焊接工艺

根据新开发研制的主容器产品焊接材料及结构特点，有针对性地采取焊接工艺方案，成功解决了锻铝焊接质量及结构焊接变形问题。     

车架焊接变形的校正工艺

对运输集填车车架的大型焊接结构焊接变形作了简要的分析，阐述了利用焊接热变形的原理来校正大型焊接结构运输装填车车架的焊接变形，并对其焊接校正工艺进行长期的工艺试验，取得了良好的结果。该工艺大大缩短车架的校正工作时间，有效的保证了产品质量，使产品的报废率为零，为校正焊接变形工艺提供了新的思考。     

铝合金联装架焊接残余应力和变形数值模拟

基于SYSWELD有限元分析软件,以某新型战术型号铝合金联装架为产品对象,选取支撑框配对组件、弹位组件和立方体组件为典型结构件进行焊接残余应力和变形数值模拟,以期表征铝合金联装架焊接过程的残余应力分布和变形趋势。结果表明:焊缝及其附近热影响区的Von-Mises应力较高,甚至超过了5A06铝合金材料的常温屈服强度;支撑框组件焊后最大变形出现于长矩形管中央,约为6.44 mm;弹位组件的焊接变形整体表现为凹向三维结构内腔,焊接变形也多集中在长矩形管上,最大变形约为5.21 mm。另外,采用对称分散焊过程产生的焊接变形量小于逐条焊缝焊接过程,但焊接残余应力趋势则相反。     

T/R组件一体化组装工艺技术

有源发射/接收组件可靠性的重要技术之一就是组装焊接,由于有源发射/接收组件具有高频率、高功率的特点,对组装焊接技术提出更苛刻的要求,对于一体化组装焊接技术的研究显得尤为重要.文章主要对有源发射/接收组件一体化组装焊接过程为研究对象.首先,针对常见焊接过程及风险提出了重要建议.其次,通过一体化焊接实验,实现器件、基板、管壳一次性焊接,基板、芯片、管壳之间焊接的空洞率大小会影响焊接可靠性及频率传输.因此,基板、芯片、管壳之间焊接的空洞率必须小而少,为减少空洞率提出了真空焊接要求以及解决措施,并结合自己的实际工作,对有源发射/接收组件一体化组装工艺技术及注意事项作了相应的归纳和总结.最后,通过实际产品组装的最终状态以及各种实验结果,证明该工艺技术的可行性、可靠性.     

掘进机主铲板焊接的质量控制

通过控制小部件的焊接变形，进而控制整体的焊接变形，解决了因设备不足带来的焊接质量问题，保证了主铲板部件的各项性能达到设计和装配要求。     

LD—10板材拉伸粗晶对贮箱使用性能的影响

运载火箭共底贮箱选用LD-10板材,由6块瓜瓣拼焊,采用拉伸—压型工艺。由于拉伸变形量达到板材的临界变形量,在瓜瓣表面出现粗晶,导致报废。经大量实验,对比临界变形量产生的粗晶与未达临界变形量的细晶材料的力学、焊接、耐腐蚀性能。结果表明:粗晶晶粒度在GB3247-82标准晶粒度4级或4级以下时,对贮箱的使用性能无影响,据此可显著降低废品率;此外,采用减慢变形速率、降低变形温度的上艺技术措施,可增大板材的临界变形量和减小因临界变形所致粗晶尺寸。     

低合金钢厚板的拼焊

通过对钢构架中大板梁翼板100mm厚的19Mn6材料的焊接性分析，在焊接试验工艺的基础上，制定了翼板拼接的焊接工艺，并对焊接过程中，焊缝中心产生热裂纹的原因展开分析，修改焊接工艺，增加预防措施，达到技术条件要求。     

低温贮箱环缝焊接工艺

通过研制、改进焊接工装 ,完善装配、焊接工艺 ,基本上解决了低温贮箱装配错位和对合间隙不均匀问题 ,提高了焊缝一次交检合格率 ,大大减少了贮箱焊接后的变形量 ,提高了贮箱环焊缝的质量和可靠性。     

导弹发射特性的刚体动力学仿真

应用ADAMS虚拟样机软件，建立了某地空导弹简化的发射系统虚拟样机。通过调试该样机，对发射进行刚体动力学仿真，获得了发射导轨存在波纹度以及弹性发射梁条件下导弹的运动参数。该方法具有表达直观、工作效率高的优点，适用于各种发射方式。     

E61-111耐高温涂料在型号产品上的应用

海防型号地面设备发射箱内表面涂覆“Ｅ６１－１１１”耐高温涂料，是为了防止发射箱在发射导弹过程中燃气流使箱体烧蚀和变形，从而保证发射箱的性能并提高其使用寿命。为寻求解决这一难题，在型号研制过程中，试验了两种方案，第一种是过氯乙烯防腐涂料系列配套（ｘ０６－１／Ｇ０６－４／Ｇ５２－１两遍）；另一种是采用了“Ｅ６１－１１１”耐高温涂料。靶试结果表明，采用第一种方案的只打了一发弹，发射箱内表面便严重烧蚀，箱体因出现了波浪形的严重变形而报废。而采用第二种方案的则无烧蚀及变形。通过型号产品考验近五年，证明“Ｅ６１－１１１”涂层能耐高温燃气流的冲刷，具有抗氧化、防腐蚀、抗热震、耐油、耐溶剂性能，效果十分显著。     

航天器气闸舱方形货舱门与门框结构一体化设计

针对航天器气闸舱货舱门与大开口门框面临的相对滑移量大及结构强度差问题,提出了门框刚度补强及增加限位装置的设计方法。通过分析舱门与舱体的相对变形及应力水平,验证了设计方法的有效性。结果表明:门框增加纵向梁刚度补强可有效降低结构的应力水平及相对滑移量;增加舱门与门框之间的限位装置,可进一步有效降低相对变形;限位装置的限位量越大,舱门与舱体的相对变形及应力水平越小,但限位装置的应力越大。舱门与舱体的一体化设计可有效提高舱门的密封性能及结构的安全性,可为我国空间站气闸舱的构型选型及参数设计提供参考。     

大型复杂结构铝筒焊接变形控制的研究

针对大型复杂结构铝筒的结构特点,主要从铝板延展量的控制、收缩余量的确定、校圆指标的控制、工装的设计等方面对焊接变形控制进行了深入的分析及详细的阐述。     

梯度硅铝管壳回流焊接快速冷却热力仿真研究

针对某航天电子管壳焊接组件冷却过程中的热力耦合影响问题,建立了焊接组件的有限元热分析模型,研究了在快速冷却过程中梯度材料分布对低温共烧陶瓷(low temperature co-fired ceramic, LTCC)基板、梯度管壳的残余应力和变形的影响。以不超过基板断裂强度为前提条件,以降低管壳整体的残余应力与变形为优化目标,采用了多因素变换优选法,确定了管壳材料的最优梯度分布方案,即合金管壳自上而下的梯度分布为Al-35Si、Al-42Si、Al-50Si、Al-60Si、Al-70Si。其中,Al-35Si厚度为2.5mm, Al-42Si与Al-60Si的厚度均为1.6mm, Al-50Si厚度为0.8mm, Al-70Si厚度为2mm。在该方案下,LTCC基板冷却至室温时的最大变形量为4.86μm,最大第一主应力为6.761MPa,远小于LTCC材料的断裂强度320MPa;管壳冷却至室温时的最大变形量为18.291μm,最大残余应力值为20.46MPa,远小于管壳材料的屈服强度100MPa。管壳各层之间的应力集中现象不明显,管壳的整体焊接质量得到提升。     

薄壁焊接件精密深孔加工的精度控制

通过快速装填系统爬行油缸液压筒加工工艺及生产过程。对深孔加工条件下如何减少、消除焊接应力及变形,控制加工精度,进行了有效的探索和尝试。采用了焊前预热及焊后保温的工艺方法减少焊接残余应力,将整体加热到550～650℃经充分保温后缓慢冷却以降低焊接应力。机加中采用多次走刀,逐渐精化的方法去除焊接变形,对如何正确使用加工基准及深孔加工需注意的问题也作了说明。