环氧树脂抛光磨具的研制

论述了一种环氧树脂抛光磨具的研制过程。该抛光磨具主要由环氧树脂和Ｃｒ２Ｏ３磨料组成，用于抛光石材表面。环氧树脂作为粘结剂替代了酚醛树脂粘结剂；用Ｃｒ２Ｏ３磨料替代了白刚玉磨料。环氧树脂和其他各种磨具粘结剂相比具有优良的性能，尤其适合制造细粒度的抛光磨具；Ｃｒ２Ｏ３磨料具有较低的硬度和较好的抛光性能。由于采用了低粘度的环氧树脂粘结剂，该抛光磨具在浇注成型下，仍具有较高的磨料含量。通过在磨具配方中加入合适的固化剂以及增韧剂、填料等添加剂，成功地研制出了组织致密、耐磨性好、加工效率和抛光光泽度高的新型抛光磨具。     

采用多糖结合剂磨具的单晶蓝宝石加工（英文）

提出了一种用于单晶蓝宝石绿色加工的新型多糖结合剂磨具。设计了磨具的配方和制备工艺,研究了微波处理对多糖凝胶性能的影响。制作了磨具试样并对单晶蓝宝石进行了加工试验。研究发现,随着交联多糖比例的增加,多糖凝胶的结晶度降低。含有交联多糖的磨具试样具有较高的表面硬度。加工试验结果表明,采用这种新型磨具,蓝宝石晶片的表面质量得到了显著的改善。当磨具砂结比为2∶1时,材料去除率可达0.68μm/min,提高磨具砂结比可获得较好的自锐性能,但材料去除能力降低,磨具磨耗增大。初步验证了多糖材料作为磨具结合剂的有效性。     

单层钎焊砂盘磨粒分布有序性研究

对亲型非砂轮磨削工具－－单层钎焊砂盘的硬质合金磨粒在基体上的分布进行了初步研究，砂盘作为一种手握粗磨削工具，降低磨削力是最重要的，文中借鉴砂带及单层高温钎焊超硬磨料砂轮的一些研究，提出了砂盘的磨粒在基体上有序性分布的概念，将此概念应用于砂盘钎焊制造工艺上，在相同的制造工艺和磨洵深度条件下，对得到的磨粒有序性及无序性分布的砂盘进行了磨削对比实验。结果表明，砂盘磨粒的有序性分布能显著降低其磨削力。此概     

切割法测取螺旋弹簧的残余应力

通常用实验方法测定园柱螺旋弹簧残余应力。本文提出了切割法对比测试技术，为确定高应力、高疲劳强度的弹簧制造工艺提供了依据。     

并行集成式工艺设计系统的研究

计算机辅助工艺设计（ＣＡＰＰ）在计算机集成制造（ＣＩＭ）中起着关键的作用，并行工程既是ＣＩＭＳ从信息集成到功能集成的主要方法，又是这类复杂系统的全局优化方法。本文基于并行工程思想，研究和探讨了并行集成式工艺设计模型，它是一个实用化ＣＡＰＰ系统的新模型，不仅能利用设计信息进行初步工艺设计，而且能根据车间环境的状态，充分利用制造工艺和车间环境的柔性产生优化的工艺方案。它是采用分层工艺规划的方法来实现的。系统模型由三个层次组成，即初步规划层，决策层和详细规划层。文中最后还讨论了实现并行集成式工艺设计系统的关键技术。     

全尺寸红外抑制二元喷管的成形

研究全尺寸红外抑制二元喷管的成形技术，并对试验件的成形工艺作了分析。经安装、试验证实，成形制造是十分成功的。作为红外隐身技术的重点课题之一，全尺寸二元喷管的设计和制造在国内还是第一次。与圆喷管相比，非轴对称的二元喷管结构复杂、加工制造的难度大。因此，研制符合设计要求的二元喷管就成了该项试验研究中的关键技术。     

航空航天结构轻量化设计制造技术发展现状与挑战

轻量化技术是指在满足结构性能需求的前提下，通过对材料、结构和制造工艺等方面的优化，减少结构质量的技术，已经成为新一代航空航天装备发展的关键技术之一。本文首先分析了轻量化技术的发展历程。其次，从设计原理、组成方式和优化方法角度，介绍了仿生结构设计、胞元结构设计和高效拓扑优化设计三类轻量化设计方法。然后，从轻量化制造工艺和模式的角度阐述了增材制造、协同制造和复合材料制造在航空航天结构轻量化制造中的应用。最后，讨论了轻量化技术面临的挑战和未来的发展。     

三维机织复合材料的力学模型与实验验证

对三维机织复合材料的细观几何结构进行了深入的研究。采用椭圆形纤维束截面假设，详细研究了经纱纤维束在织物表面与内部的不同。建立了一种新的三维机织复合材料力学分析模型，并对其弹性常数进行了预测。研究了三维机织物的复合成型工艺，制作了实验件并进行了性能实验。通过实验值和理论预测值的对比，表明了力学模型的正确性。     

新型工具电极制造方法

用电火花加工复杂形状模腔的关键之一是工具电极的制造。为了解决一般电极材料价高，复杂型腔难以加工等问题，通过试验研究，推出了一种以石膏和塑料为基本材料，采用非金属电镀工艺制造工具电极的新方法。     

敏捷制造:内涵与关键

首先分析了敏捷制造的产生背景及其内涵,之后重点评述了企业敏捷性及其度量体系,企业敏捷性组织再造、动态联盟、敏捷制造概念中的工艺过程设计理论等关键技术及其研究状况,并提出了敏捷制造工艺设计理论与应用系统须包括的内容和达到的目标。     

超声椭圆振动化学机械抛光原理与实验系统

介绍了抛光工具超声椭圆振动产生的基本原理,并实际测试了抛光工具的椭圆运动特性。从理论上分析了在抛光工具上加入超声椭圆振动后,对改善和提高抛光效果的作用机理。在上述研究工作基础上,建立了超声椭圆振动辅助抛光实验系统并进行了实验研究。结果表明,该超声椭圆振动辅助抛光法对硅片抛光表面质量、材料去除率均有较显著的改善。     

磁性流体研磨加工的实验研究

随着科学技术的发展,电子、光学和军品零件加工精度和表面质量的要求日益提高。采用普通研磨加工方法,虽然加工表面粗糙度和形状精度可符合要求,但表面加工变质层会使零件的机械物理性能降低。为此,开发研究出许多精加工技术。磁性研磨法是70年代新开发研究的一种加工方法,具有高精度、高效率和加工表面无变质层的特点,特别适合难研磨材料和复杂形状表面的研磨加工,并能在研磨加工过程中控制研磨效率和研磨精度。本文以自行研制的研磨装置为实验手段,对磁性流体研磨加工进行工艺试验,探索了研磨时间、磨粒粒径、混合液体积添加率和磁场强度诸因素对研磨效率和研磨精度的影响。并在此基础上对研磨机理进行了初步分析,提出了磁性流体研磨加工中单颗磨粒的运动模型,找出了研磨表面产生铜屑粘连、夹渣、磁性颗粒粘附和较粗划痕等缺陷的原因,以及控制措施。     

光纤连接器端面研磨的技术关键

简要地介绍了连接器的生产中最关键的研磨工艺，对研磨工艺流程，研磨质量跟踪表和研磨质量指标通过实际生产过程进行研究。而且利用跟踪记录的研磨数据，并根据研磨质量的指标，找出一套最佳的研磨工艺。从而生产出高质量的连接器。     

双面抛光加工运动过程分析与数学模型的建立

晶片在双面抛光加工过程中具有多向运动、受力复杂、表面材料微细去除的特征,晶片的运动和受力是影响双面抛光加工质量的主要因素。本文通过分析双面抛光加工时晶片的运动规律和受力状态,建立了双面抛光加工时晶片运动的数学模型。研究结果表明,晶片的运动是行星运动和自转运动的合成,当晶片质量和惯性矩较小并可以忽略时,晶片的自转速度与抛光压力、抛光垫和晶片表面间的摩擦状态无关,而与行星轮和晶片端面间的摩擦状态、行星轮系统运动参数和抛光盘转速有关。     

非平行直纹面的电解磨削

为解决整体叶轮扭曲叶片型面的精加工难题,本文进行了五轴联动数控展成电解磨削的基础研究.在分析平行直纹展成电解磨削整体叶轮扭曲叶片的过切误差、得到过切误差计算公式的基础上,提出用圆锥磨轮和组合式五轴联动数控方案来消除过切误差的方法.文中还介绍了数控展成电解磨床的结构与运动、经济型多轴数控系统及其联动控制方法,并建立了电解磨削非平行直纹展成曲面的数学模型,开发了五轴联动数控展成电解磨削自动数控编程系统,对航空发动机整体叶轮的叶片型面进行电解磨削.结果表明,加工效率比手工修磨、抛光提高了12倍以上.     

铝型材挤压模CAD／CAM系统的研究

铝型材在航空，航天，汽车，建筑等行业得到了日益广泛的应用，挤压是成形铝型材的基本工艺方法，挤压模则是铝型格挤压中最关键的要素，提高铝型材挤压模的一次试模成功率，缩短挤压模型设计制造周期对于铝型材的生产至关重要。本文介绍自行研制开发的适用于铝型材挤压模设计，制造的ＣＡＤ／ＣＡＭ系统，该系统现已在广州冶金研究所投入使用。     

云制造资源的工序级多目标调度方法研究

由于云制造资源的分散性、多样性、负载率不均衡性等特点对其调度与调度粒度有更高的要求,将云制造任务分解后的工序作为调度的最小粒度,构建一种以最短制造服务时间、最低制造服务成本以及均衡负载率为多目标的云制造资源工序级调度模型,采用以粒子群、遗传相结合的混合多目标调度算法,将遗传算法中通过双层编码的染色体作为粒子群算法的粒子,双层编码方式是指以工序加工顺序作为第一层、工序对应加工资源编号为第二层,随后通过对染色体交叉变异进行粒子更新,使整个调度过程快速收敛于全局最优解。最后电梯实例证明了该算法能在较短的时间内给出最优的调度方案,从而有效地解决云制造资源多目标调度问题。     

国外智能制造标准化发展对中国航天的启示

国际标准化组织以及德国、美国等工业强国的智能制造标准化工作已取得大量成果和经验，其标准体系、标准制定重点领域、标准化工作模式等方面的实践为中国航天的智能制造标准化工作提供了有益参考经验。我国航天行业应大力开展航天智能制造标准体系建设，积极转化适用的国外智能制造标准，探索智能制造标准验证模式，以数字化标准作为智能制造标准的突破口，开发标准数字化应用平台及工具。     

内啮合变厚齿轮副斜向插削工艺的研究

提出了用同一把插齿刀加工一对内啮合变厚齿轮副中内外齿轮的新加工方法。通过对斜插后齿轮的齿面方程的推导和误差分析，详细论证了该加工方法的可行性，并给出了最佳斜向插削角度的计算公式。分析结果表明：该种加工方法所产生的齿形误差很小，且两齿轮分度圆上的压力角基本相同，这就能够保证两齿轮的正确啮合传动。而且通过实例验证了两变厚齿轮斜向插削角度计算公式的正确性。最近利用该加工方法已实际加工出两对内啮合变厚齿轮副，并已应用在一新型减速器中，效果很好。理论和实践证明，该加工方法能够利用国内现有的设备加工出高精度的内啮合变厚齿轮副。