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将CAE工具应用到冲压模具设计中可以有效地预测和解决采用传统工艺方法成形零件中出现的起皱、拉裂、回弹等缺陷;同时可以尽可能利用CAE软件取代实际试模,减少模具的试压次数,缩短产品的开发周期,降低开发成本。 相似文献
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基于3D打印技术的预研涡轮叶片精铸蜡型快速制造方法 总被引:1,自引:1,他引:0
针对航空预研涡轮叶片制造成本高、周期长等问题,提出一种基于光固化成型技术的涡轮叶片快速制造方法。根据涡轮叶片的结构特点设计蜡模模具及其冷却结构,采用光固化成型技术制造模具型壳和内植冷却流道,基于凝胶注模方法将氧化铝等陶瓷粉末填充于模具内腔,实现了涡轮叶片蜡模模具的快速制造;基于ANSYS模拟研究了蜡模模具和蜡模温度场分布;采用三坐标测量分析了涡轮叶片精度。研究结果表明:随形冷却流道明显改善了蜡模温度场的均匀性,缩短了蜡模的冷却时间,提高了蜡模的制造质量,金属涡轮叶片尺寸精度达到CT4~CT5等级,表面粗糙度Ra达到4.97μm,相对于金属模具制造方法,显著缩短了预研涡轮叶片的制造周期,大大降低了制造成本。 相似文献
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用锌合金制造模具速度快,周期短,工艺简便,容易保证产品质量;成本低,材料来源广,最适宜于新产品试制和产品的更新换代。比较复杂的模具采用锌合金制模比钢模优越,经济效益可提高十倍以上。我们经过几年的试验和应用,有了一点体会。现谈谈保证锌合金冷压延模间隙的几种工艺方法: 1.用喷涂方法来保证模具间隙; 2.用包布方法来保证模具间隙; 3.用样件翻制凸模或凸模的方法来保证模具的间隙。举例说明: 例1 摩托车防护罩压延成形模(锌合金凹模,钢凸模) 相似文献
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作为飞机钣金件主要成形方法之一的橡皮囊液压成形,具有效率高、成形后零件表面质量好等优点.随着飞机制造业的发展,橡皮囊液压成形在飞机钣金件成形中所占的比重也越来越大.随着CAD技术的发展,基于数字化设计和数字化制造技术的支持,航空企业已广泛应用CAD/CAE等先进技术来实现橡皮囊成形模具的结构设计与优化[1],从模具三维造型设计到模具的数控生产,数字化技术提高了模具的设计与生产精度,缩短模具设计周期,提高企业生产效率,使我国航空企业步入高效生产、精益生产的时代.由于航空钣金件数量大、类型多、模具结构形式多变,橡皮囊液压成形模具在很大程度上仍然依赖设计人员的经验,模具的快速设计已成为模具设计中的瓶颈. 相似文献
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模具试制过程中的问题现代模具制造及CAD/CAM/CAE的技术日益成熟,越来越多的程式化、标准化生产技术应用的出现,都在推进模具行业各个环节往更快速,更完善的方向发展.如何能够在模具设计完成之后更高效地完成模具从制造到试生产再到真正投入实际生产的过程,成为了更需要解决的问题. 相似文献
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孙欣 《民用飞机设计与研究》2012,(4):60
近年来,随着计算机技术的不断发展和CAE软件系统的不断完善,CAE技术在国内航空领域有了越来越广泛和深入的应用,并逐步向设计、分析和制造无缝连接的一体化方向发展。但是,CAE技术在飞机地面设备设计中的应用却还只是刚刚起步,既落后于在整个飞机设计中的应用水平,又远远落后于国外的应用水平。在简要介绍CAE技术的发展现状的基础上,结合在飞机地面设备设计过程中的实际应用情况,着重论述应用CAE技术对地面设备设计所带来的变化。 相似文献
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蓝汝铭 《西安航空技术高等专科学校学报》2011,29(5):27-28,34
在冲压拉伸制造薄板形零件的模具设计制造中,通常都是先利用公式计算出落料尺寸,根据这个尺寸制造出落料凸模和落料凹模,试生产后再根据制件的误差对落料凸模和落料凹模进行修改,如果成本高,效率低,就通过探讨误差生成的原因以及做出应对的修正方法,从缩小误差,提高试生产效率方面考虑,设法缩短试制时间。 相似文献
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周爽 《沈阳航空工业学院学报》2007,24(3):24-27
机械设计手段从20世纪70年代的手工绘图转向计算机绘图,大大提高了绘图效率和绘图质量。二维CADCAE技术的普及结束了手工绘图的历史,对减轻人工劳动强度,提高经济效益起到了很明显的作用。随着技术的发展,CAD/CAE技术正从二维CAD/CAE向三维CAD/CAE过渡。为此介绍并讨论了三维CAD/CAE技术及其在内燃机设计中的应用。 相似文献
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基于仿真的机械产品设计系统 总被引:1,自引:0,他引:1
分析了现有CAD/CAE方法与产品设计的需求差异,指出:首先,性能分析与设计是机械产品设计的核心;其次,集成了CAD/CAE技术的产品设计应该是以CAE为中心的设计过程。提出了基于仿真的产品设计方法,构造了一种面向性能的产品设计系统。 相似文献
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