水平双轴回转电火花加工实验研究

水平双轴回转电火花加工是一种新的电火花加工方法 ,文中通过正交试验 ,分析了水平双轴回转电火花加工中影响加工速度、电极相对损耗及加工表面粗糙度的主要因素 ,为加工实践提供依据     

电火花加工微小孔的工艺研究

介绍了微细电火花技术中的线电极磨削法,分析了工具电极的离线安装误差,并通过电火花加工钛合金材料上小孔的工艺试验,掌握了脉冲电源参数对小孔质量的影响情况,为微细电火花技术在航天领域的应用做了探索性的研究。     

蒸馏水介质中钛合金的电火花加工

介绍了钛合金加工以及电火花加工的特点。通过对工作液介质、电极材料和形状及脉冲电源参数的摸索和试验，成功地解决了钛合金材料的作动筒、壳体的电火花成型加工难题，大幅度地提高了生产加工效率。对蒸馏水介质电火花加工进行了初步研究，分别从加工速度、工件表面粗糙度、电极损耗等方面对蒸馏水与煤油介质电火花加工进行了对比。     

碳化硅—硼化钛复合陶瓷电火花加工工艺

分析了添加良导体对碳化硅陶瓷导电性能的影响规律及电火花加工性能，研究了电火花加工ＳｉＣ－ＴｉＢ２复合陶瓷时，电参数，电极材料及工作介质对工艺指标的影响。说明了在发动机上使用的耐热陶瓷，采用电火花加工是可行的。     

发动机涡轮导向叶片气膜孔的加工工艺

介绍了高速电火花小孔加工的工作原理和加工工艺,通过实际工件的加工试验,得出了叶片型面上小孔加工的工艺参数,采用此工艺方法加工的气膜孔能够满足其表面质量、位置精度和其它设计要求。     

利用单板微型计算机实现电火花加工系统的自适应控制

影响电火花加工性能指标的因素很多。利用单板微型计算机对一些参数实现优选，而对另一些参数进行在线的自适应调节，可以使系统在满足加工表面粗糙度、加工精度和工具电极相对损耗及不发生电弧放电的条件下获得最高的加工速度。从而最大限度地发挥电火花加工方法和设备的作用，对现有的配有晶体管脉冲电源的机床，只要增加简单的接口，便可实现微型机对加工过程的控制。     

带冠弯扭涡轮叶盘电火花加工电极的设计与制造

成型电极设计与制造是带冠整体涡轮叶盘电火花加工的关键技术之一。以自主开发的整体涡轮叶盘电火花加工专用CAD/CAM系统TBCam和UGIINX作为辅助工具,详细介绍了某型号涡轮发动机带冠弯扭涡轮叶盘电火花加工电极的设计过程和制造工艺。其中,电极设计包括弯扭叶片的三维实体造型、弯扭叶盘的整体造型、电极型面的设计和电极零件的后处理等;制造工艺部分详述了电极线切割加工和数控铣削加工的完整工艺过程。     

数控慢走丝线切割机床锥度切割的方法

模具行业的迅速发展推动了电火花线切割技术的进步，数控慢走丝线切割机床以其自动化程度高、精度好、加工稳定、可靠的优点开辟了广阔的市场前景。本文主要介绍了FUNAC线切割机床锥度切割的方法，重点介绍了当锥度有误差时，应如何进行补偿。     

数控慢走丝线切割机床锥度切割的方法

模具行业的迅速发展推动了电火花线切割技术的进步，数控慢走丝线切割机床以其自动化程度高、精度好、加工稳定、可靠的优点开辟了广阔的市场前景。本文主要介绍了FUNAC线切割机床锥度切割的方法，重点介绍了当锥度有误差时，应如何进行补偿。     

薄壁盲孔电火花加工工艺的探索

利用日本Ｓｏｄｉｃ电火花机床的数控功能，对加工难度很大的薄壁盲孔进行工艺探索，选用精密电火花加工方法，通过粗加工、中加工、精加工以及利用ＰＩＫＡ电源进行精微加工，使这种工艺成为行之有效。另外，对电极的装夹与修整比较得力，消除了电极的偏心影响，提高了加工尺寸的可控性。     

航天产品深孔加工技术综述

在航空航天制造业中，深孔加工技术是一项仍在发展的综合技术。深孔加工是处于封闭或半封闭状态下进行的，加工难度主要体现在精加工工序上。深孔加工分为内排屑和外排屑两大类，不同的工艺选用不同的排屑方式。本文作者对难切削材料、深孔精密加工，加工实时监测进行了介绍，探讨了该领域的研究动向。     

Drilling systems for extraterrestrial subsurface exploration

Drilling consists of 2 processes: breaking the formation with a bit and removing the drilled cuttings. In rotary drilling, rotational speed and weight on bit are used to control drilling, and the optimization of these parameters can markedly improve drilling performance. Although fluids are used for cuttings removal in terrestrial drilling, most planetary drilling systems conduct dry drilling with an auger. Chip removal via water-ice sublimation (when excavating water-ice-bound formations at pressure below the triple point of water) and pneumatic systems are also possible. Pneumatic systems use the gas or vaporization products of a high-density liquid brought from Earth, gas provided by an in situ compressor, or combustion products of a monopropellant. Drill bits can be divided into coring bits, which excavate an annular shaped hole, and full-faced bits. While cylindrical cores are generally superior as scientific samples, and coring drills have better performance characteristics, full-faced bits are simpler systems because the handling of a core requires a very complex robotic mechanism. The greatest constraints to extraterrestrial drilling are (1) the extreme environmental conditions, such as temperature, dust, and pressure; (2) the light-time communications delay, which necessitates highly autonomous systems; and (3) the mission and science constraints, such as mass and power budgets and the types of drilled samples needed for scientific analysis. A classification scheme based on drilling depth is proposed. Each of the 4 depth categories (surface drills, 1-meter class drills, 10-meter class drills, and deep drills) has distinct technological profiles and scientific ramifications.     

SY汇流板去毛刺技术

结合SY汇流板的结构和加工特点,采用优化加工参数、变更加工条件、改善刀具等方法控制和去除产品钻削加工过程中产生的毛刺。这几种方法经济适用,低成本高效率地应用于实际生产中。     

航天铝基复合材料零部件超精密加工技术研究

针对航天高碳化硅铝基复合材料零部件采用聚晶金刚石PCD刀具进行了超精密车削加工试验，用原子力显微镜AFM和扫描电子显微镜对其进行了检测，分析了零部件表面粗糙度值的大小及影响因素、SiCw变形破坏机理、已加工表面微观结构及加工变质层特性。结果表明，超精密车削高碳化硅铝基复合材料零部件可以获得超精密级加工表面（如Ra11．5nm）；超精密车削过程中SiC，存在着三种主要变形破坏机理：直接剪断型、拔出型和压入型，且以直接剪断型为主。直接剪断的SiCw对表面粗糙度值影响最小，而后二者是影响表面粗糙度值达到超精密级的主要障碍；超精密加工零部件表面仍会产生很薄的加工变质层。     

基于激光旋切法的陶瓷材料盲孔加工方法研究

介绍了激光打孔的基本原理,对激光能量、离焦量、轨迹在激光旋切法加工盲孔过程中对孔形和表面质量的影响进行了分析和试验验证,并给出了一般规律.依据试验结果确定了合理工艺参数,采用旋切法在碳纤维增强碳化硅陶瓷基复合材料（Cf/SiC）上打出了孔径为1 mm,孔深为1.1 mm,锥度小于15°的盲孔.     

玻璃钢复合材料壳体机加工研究

根据某导弹玻璃钢壳体的结构特点和材料特性，分析了影响工件机加工的主要因素。提出在精细加工中采用聚晶金刚石刀具，选择合理的刀具几何参数；设计专用夹具提高定位精度；通过自然时效释放粗加工应力，提高零件形位公差精度；采用以磨代钻、代铣等工艺措施，提高材料的机加工精度，并解决了玻璃纤维分层和撕裂等问题。     

大直径薄壁球形阀芯加工工艺

球形阀芯是液氧／煤油发动机煤油隔离阀的核心部件,它具有大直径、薄壁、形状不规则等特点,给加工带来极大难度,被列入液氧／煤油发动机研制中的关键工艺技术。通过反复试验摸索,在充分了解锻铝材质球形零件加工特点的基础上,总结出一套粗加工、半精加工、精加工的加工工艺流程。通过优化各种参数、安排进行多次冷、热处理并采用恒切削速度进行球面精加工,生产出了性能可靠、质量上乘的产品。     

提高花键加工精度的工艺研究

发动机中力及扭矩的传递全部通过渐开线花键副来实现,由于发动机工作转速高,因而要求渐开线花键副传动非常平稳。通过本工艺方法的探索,采用新的工艺加工方法,提高了涡轮泵叶轮、轴的花键加工精度,保证了涡轮泵装配性能的要求。     

模拟月尘制备及其物理和力学性质研究

在地球上进行的大量与月尘力学性质和机械性质相关的试验研究中,通常采用模拟月尘代替真实月尘。本研究制备了一种适用于月球探测工程试验的模拟月尘,制备工序依次为原材料选取、颗粒粗加工、颗粒精加工、颗粒级配、颗粒混合及预处理。该模拟月尘的颗粒粒径分布、颗粒相对密度、干密度、孔隙比、内聚力和内摩擦角等物理和力学性能参数经分析与国外典型模拟月尘相关参数相近,证明其可应用于月球探测工程试验。     

复合材料机械加工技术简介

复合材料机械加工是复合材料制品生产工艺的一个重要环节。通常分为常规和非常规两类方法。常规方法简单、方便,但加工质量不高,易损坏加工件,刀具磨损快,而且难以加工形状复杂的工件。非常规方法虽然复杂些,但其加工质量高,刀具磨损小,能加工复杂形状的工件,容易监控,因此经济效益高。文中简要介绍这两类方法的特点和加工时应注意的事项。