压延模的一模多用

飞机机尾翼上的一些钣金冲压件,往往具有对称性(即为左右件)。如图1所示的某前缘翼肋零件,右件如图,左件对称,材料为LY12M,料厚为0.6毫米。这类零件一般采用压延成形。过去对于这类左右件对称零件,都要设计、制造左、右件各一套压延模。为了减少模具套数,我们认为这类对称件的模具可以搞一模多用,即只要在同一套模具的有关部分各自在原来的位置翻过来使用,就可以使一套当两套用;如果把四项零件组合压延的话,就能一套     

各种半球形零件的成形工艺

在冲压零件中,常见一些带半球形的零件(见图1),这类零件的成形方法较多,如冲压模成形、压延模成形、旋压模成形、用模胎液压容框成形或型胎手打成形等。工厂按照自己的工艺习惯和经济效益情况进行综合分析,一般根据零件几何形状与尺寸,材料牌号与状态,批量大小,零件成形难易程度和质量要求,设备情况等因素进行合理选择。     

锌合金反压延模的设计与制造

某产品押运舱观察窗玻璃支架长期以来采用冲压—旋压工艺,废品率高,劳动强度大;而且,需要大型旋压设备。为此,在分析零件结构特点的基础上,我们设计了一套锌合金反压延模。经工艺试验,解决了该项零件不能冲压成形的问题。零件质量稳定,经济效果好。     

钛合金电阻加热成形工艺

由于钛合金冷成形性能差、回弹大、不容易贴模、容易出现裂纹等现象,所以一般稍复杂形状的弯曲件、成形件都需要采用热成形。电阻加热成形是热成形方法之一。下面介绍斯贝发动机两种钛合金零件采用该工艺的情况。一、零件形状及技术要求零件材料为T/Cu,属钛、铜二元合金,含铜量为2.5％;厚度1.2毫米;成形后厚度允许变薄至0.94毫米,零件型面在以基本形状为中心的±0.51公差带内;5处焊接边要求较高,见图1。     

两个复杂零件的压延成形

前言以下介绍两个复杂零件的压延成形工艺和模具结构,它们的主要特点是:零件是由圆、圆锥、矩形等形状组合而成,且有带弧度的宽凸缘,形状复杂,不易取压延过渡模,采用手工成形或半机械化半手工方法成形,很难达到零件的要求,一度成为工厂的生产关键。后来,我们进行了反复试验,得到了较佳途径,即采用较少的工艺装备,达到全机械化,保证了零件的质量。     

异形弯曲件展开计算一例

弯曲件的展开计算是冲压最常用的工艺计算之一。与压延计算不同,压延件通常留有切边余量,略微有些计算误差,只影响余量大小,而不会影响零件尺寸。而弯曲零件在弯曲之后,通常不再进行加工,故要求计算准确,不然会影响零件精度,甚至造成落科模报废。不少工艺员常自叹弯曲件展开难以计算准确,究其原因有:(一).对弯曲件展开的方法没有掌握好。(二).对零件分析不透,认识不准。(三).计算粗糙,对一些细节地方没有注意到。本文将以一个零件为例作些说明。     

球形零件上的筋包成形工艺

一、概述图1所示的球形烟灰盒外壳零件,材料LF21M,料厚为0.5毫米,系根据样机产品测绘设计的。球形烟灰盒外壳的特点是,零件壳体上部在32°位置上有一个进烟灰的椭圆形筋包口,根据产品外形尺寸设计要求,零件表面要求光滑平整。试制生产中,我们采用了软阳模一次切口并胀形工艺方案,因为软阳模成形具有这方面的优点:它只要刚性阴模和一个弹性软质阳模即可,在压力作用下来改变零件形状,使毛料贴合阴模模腔,达到成形的目的,它能克服传统冲压工艺存在的因阴阳模间隙不协调而引起零件表面压伤或压痕的缺陷问题。     

钛合金钣金件脉冲电流辅助热压成形精度控制

针对钛合金钣金件冷加工成形精度低、热成形机成形成本高的问题,提出一种采用脉冲电流辅助热压成形工艺。以TC1钛合金U型件为对象,研究了脉冲电流辅助热压成形工艺对钛合金钣金件的缺陷、尺寸精度及力学性能的影响。结果表明,脉冲电流加热可提高成形效率,当脉冲电流密度为9.2A/mm^2,合模速度为15mm/s时,补偿了成形过程的热量损失,使钛合金钣金件保持在良好的成形温度区间,增加其成形极限,得到零件表面质量良好、无裂纹。在成形过程中,随着成形压力、保压时间、模具预热温度的升高,零件的尺寸精度逐渐提高,当成形压力10t、保压时间10s、模具不预热时,零件的尺寸精度即可达到±0.2mm。脉冲电流辅助热压成形后零件的晶粒尺寸比热成形机成形的细小,且力学性能也较好。     

数控机床程序编制中的精度问题

数控加工时,零件的成形精度,主要取决于以下三个方面: 1.机床精度,包括插值计算精度,伺服系统跟随精度和机械精度; 2.一次逼近误差,它是用适当的函数逼近零件轮廓时所产生的误差,不需逼近时则等于零;     

变摩擦控制厚度分布的TC4深筒形件正反向超塑成形

以正反向超塑成形厚度均匀的TC4钛合金深筒形件为背景,采用MARC有限元模拟分析了正反向超塑成形时预成形模和终成形模的表面摩擦系数对成形件壁厚分布的影响.结果表明:合理地增大预成形模的表面摩擦力能显著增加预成形的局部减薄作用,对于提高零件最终壁厚分布均匀性有利.同时,合理减小终成形模的摩擦力,可以使板料褴体变形均匀化,壁厚分布趋于均匀.根据模拟结果,采用机械加工方法增加预成形模表面粗糙度以增大摩擦力,在终成形模表面喷涂润滑剂以降低摩擦力,通过正反向超塑成形实验制得厚度分布在1.50～1.78mm范围内的航天用TC4钛合金深简形件,比普通正反向超塑成形件厚度分布(1.18～2.24mm)有了很大改善.     

数控加工钣金成型模

一六二厂应用数控技术加工鈑金成形模,这是同南京航空学院飞机工艺专业到厂开门办学的师生共同完成的成果。这次选择了与飞机理论外形有关的平面弯曲型钣金零件成形模27套共53件,进行数控加工,结果全部合格,投产使用。     

复合模的点滴改进

图1所示零件的成形、翻边、弯曲、冲孔几道工序由一套如图2的复合模一次完成。本冲模无卸料机构,从而大大简化了模具结构,方便了设计和制造。但冲孔后的零件紧箍在两冲孔阳模10上,造成卸料困难。取下后的零件出现挠曲变形。我们对现有模具作了点滴改进,顺利冲出了合格零件。根据冲裁间隙对冲件尺寸精度影响的规律,我们注意到我国冲裁模的间隙表,由于受     

成组钻模应用二例

一、快速装卸成组钻模 在一字槽类零件组头部外圆上需钻削销孔(图1),为了变单件、小批量生产为大批量生产,减少专用钻模,我们设计制造了一套快速装卸成组钻模(图2)。该钻模用在台式钻床上,加工直径为1～3mm的销孔,使用时,一次装夹,每次加工一个销孔。 使用说明:零件以被加工部位的一字槽、螺纹光杆部分外圆和肩胛端面为定位基准,在快速装卸成组钻模内,调整手柄3,快速转动可转位快速压板4,零件插人定位套内,校平一字槽。反方向扭动手柄,可转位快速压板4压紧零件一字槽即可夹紧零件进行钻铰加工。待工件加工完毕,扭动手柄3,松开可转位快速压板4,活动顶杆8依靠弹簧的弹力快速顶出零件。 结构特点及使用效果:该快速装卸成组钻模结构简单紧凑,操作方便。由于采用了多头螺纹传动的手柄、可转位快速压板及活动顶杆等构成的快速装卸机     

科技消息

▲160℃高温环氧壁料模胎研制成功。现已在一二二厂普遍推广使用,共320套。与原铸铝、木质和胶砂模胎相比,生产周期缩短二分之一,模胎重量减轻三分之一,保证了高温、高压和复杂零件的成形要求。     

金属零件直接快速制造技术

基于数字化生长成形原理的快速成形技术,变革了传统的体积成形与去除式成形加工方式,为开发复杂形状难成形/难加工新材料和FGM零件的无模近终成形方法提供了新的思路。     

变摩擦对TC4合金超塑成形零件壁厚的影响

为研究摩擦在超塑成形中对零件壁厚分布的影响,以TC4钛合金负角度法兰盘零件为背景,采用MSC.MARC有限元数值模拟分析了单面正向成形下模变摩擦和正反向成形上模变摩擦对零件壁厚的影响.通过方差分析和极差分析研究了正反向成形上模不同区域摩擦的变化对最小壁厚和壁厚均匀性的影响。结果表明:单面正向成形中,摩擦越小,负角度壁壁厚减薄越大,而正角度壁壁厚确呈相反的趋势;正反向成形中,当下模摩擦固定时,随着上模摩擦系数的增大,实际零件的最小壁厚相应增大;正反向成形上模不同区域摩擦的变化,对零件的最小壁厚和壁厚分布产生不同的影响;反向成形过程中板料先接触模具的部位对零件的壁厚影响较大。     

异型不锈钢蜗壳的成形工艺

分析了异形不锈钢蜗壳的形状特点和成形工艺性，结合成形工艺试验结果，确定该零件的成形工艺为压延－爆炸胀形。     

滚针轴承外环的冷挤压

零件材料:SUJ2(硬度HRB92)。成形法:反挤压(断面缩减率为57％)。工艺流程:球化退火→锯切→磷化→反挤压→正火。机床:400吨肘杆式挤压机。一、成形设计要点从零件形状(见图1)的角度考虑: 1.零件为园筒状,带底,深径比为0.7,适合用反挤压工艺一次加工成形; 2.挤压后,可辅以内精车、外抛光加工,以确保挤压件的壁厚不均度<0.1毫米; 3.在挤压件内凹面的转角处往往容易产     

铝合金封闭式角盒钣金件成形工艺

铝合金封闭式角盒叛金件成形较困难，对此，本文采用拼块式结构手打模成形工艺，满足了零件设计要求。     

钣金成形工艺简况

爆炸成形 爆炸成形是为解决单件(或小批)生产大型零件发展起来的。象飞机和宇航工业中的一些平板成形件(如图1),拉深件(图2)和胀形件等,采用炸药来成形不但能节约费用而且能缩短生产准备周期。 爆炸成形在完成短期性的应急任务上很起作用,但作为一种正规的生产手段来说尚有下列问题需待解决: 1.生产效率太低,一次只能炸一个零件; 2.敞开式爆炸成形,炸药能量只有一部分作用在板材上,其余则消失在水中。污水