不锈钢钝化溶液的工艺选择

在使用不锈钢材料制作零件时,最易使人产生误解的是它的“不锈”性质,其实不锈钢品种繁多,并非所有不锈钢在任何环境下都能保持“不锈”。在各种金属材料的钝化工艺中,不锈钢一直为人们所忽视,恐怕也与这种误解有关。过去我部各厂很少应用不锈钢钝化工艺,即使应用也各行其是,缺乏统一的标准。《航空工艺技术》85年3期刊出的《不锈钢钝化工艺及膜层质量检验方法的确定》一文,很有必要,对不锈钢军民品零件生产具有参考价值。现本文想根据国外文献和生产实践,从钝化机理角度讨论各种牌号不锈钢钝化溶液的选择和工艺控制规律,供有关厂参考。     

Zn-Ni合金镀层是值得推广的新镀层

在我部的军、民品生产中,约80%左右的钢铁零件的表面,都需要采用镀锌保护。镀锌是我部电镀工艺中量大面广的首要镀种。长期来,镀锌件存在的“泛白”和锌脆问题,虽进行过多次攻关,优选了镀锌、钝化工艺,并在钝化后涂一层有机或无机保护膜,但问题并未彻底解决,而仅仅是改善了抗蚀能力。近几年来,哈工大应用化学系的屠振密副教授等人,开展了防蚀性能好而含氢     

不锈钢镀前处理

众所周知,不锈钢的电镀或化学镀是一个棘手的问题。不锈钢的镀层常因起皮、鼓泡引起质量问题。不锈钢的镀层主要是为了导电、耐磨、便于焊接之用。我厂产品某组件是由DT_1和1Cr18NigTi两种材料组成,设计图纸要求化学镀镍,我们从该组件的不锈钢材料入手,进行不锈钢镀前处理的试验。不锈钢钝化膜的溶解     

镀镍—钎焊工艺试验及应用

我所基材为不锈钢的钎焊产品是一些气密性和强度要求高而结构比较复杂的产品,按照往常直接在不锈钢基体上添加钎料的钎焊工艺难以保证设计要求,而且成品率低。尤其对经一次钎焊后不合格而需要进行补焊或重复钎焊时就更加困难。这是由于钎焊不锈钢之类的材料时,其表面形成了稳定、坚固、致密的钝化膜(由Cr_2O_3,Fe_3O_3,NiO等组成)。这层钝化膜是材料表面原来存在的或在加热钎焊过程中生成的。这层钝化膜很难清除,从而造成钎焊质量不高。     

1Cr18Ni9Ti不锈钢在不含氢氟酸槽液中的化铣

前言 1Cr18Ni9Ti不锈钢的化铣在六十年代我部首先应用。化铣槽液的主要成份是硝酸、盐酸、氢氟酸。由这种三强酸混合的化铣槽液不仅可化铣1Cr18Ni9Ti,而且可化铣其它种类的耐热不锈钢。它的缺点是化铣零件的表面光洁度较低,一般只能达到▽3—▽5。槽液中含有4当量的氢氟酸,分析调整困难,废液也难处理。为了去掉氢氟酸我     

三种不锈钢材料抗固体颗粒冲蚀性能研究

采用增压气流固体颗粒冲蚀试验方法研究1Cr11Ni2W2Mo2V、1Cr12Ni2WMoVNb、1Cr17Ni2三种不锈钢材料的抗冲蚀性能。结果表明,三种不锈钢材料在固体颗粒冲击下均发生冲蚀磨损,30°稳定冲蚀速率大于90°稳定冲蚀速率。在相同冲蚀条件下,三种不锈钢材料抗冲蚀性能1Cr17Ni2>1Cr12Ni2W2MoVNb>1Cr11Ni2W2MoV,即1Cr17Ni2不锈钢抗冲蚀性能最好。     

粒状碳化物渗层的获得工艺及性能研究

本文在“预处理渗碳法”的基础上,通过对20Cr、12Cr2Ni4A、18Cr2Ni4WA、20CrMnTi等钢的大量试验,提出多段式渗碳法及缓慢式加热渗碳工艺,可在深渗碳层中获得“多、圆、细、匀”的颗粒状碳化物渗层。试验又证明,具有大量弥散分布碳化物渗层的耐磨性优于无或少碳化物渗层,而断裂韧性较低。     

不锈钢、镍基合金及钛合金的酸洗

现代航空发动机中有大量的不锈钢、镍基合金和钛合金零件要用酸洗的方法除去热处理所产生的氧化皮。这些零件大都是钣金、焊接件,也有少量的锻铸件(本文只涉及钣金、焊接件)。就其基体材料而言,大体上可分为铁素体不锈钢、奥氏体不锈钢、镍基高温合金、钛及钛合金等四大类。目前,国内外大都趋向于采用“复合式酸洗”的工艺方法。习惯上,把直接在酸洗溶液中除氧化皮的方法称之为“单一式酸洗”,而把在酸洗前增加一道预处理工序,使氧化皮变得疏松易除,然后再酸洗的方法,称之为“复     

成果简介

1 代镉镀层——锡锌合金电镀及 钝化工艺 本成果的关键技术是研制和确定适合要求的电镀络合剂和光亮剂,研制和确定高耐蚀性、低污染的钝化液和钝化工艺。在合金镀层中引入微量镍,从而提高镀层硬度,保证钝化膜牢固性,降低了氢脆性。镀液成分     

不锈钢零件小孔的离子氮化

本文结合“海豚”发动机燃油附件的生产与试制,对不锈钢零件小孔离子氮化的特点和工艺方法进行了较为详尽的论述。对小孔内光洁度可能对渗层的均匀性产生什么影响,以及在实际氮化过程中如何去除小孔内钝化膜等问题也做了较深入的讨论。并且,在大量试验的基础上最终提出了对φ3毫米及φ1.5毫米小孔进行孔内离子氮化的炉前控制参数。     

铜合金零件低浓度钠盐钝化

现在镀锌、镀镉、镀银等的铬盐钝化不少已采用低浓度配方,而铜合金零件的钝化主要还是沿用浓度较高的配方,典型配方是: 重铬酸钠 100～150克/升氯化钠 5～10克/升硫酸 4～6毫升/升虽然目前已在开展苯骈三氮唑钝化工艺,但是实践表明,苯三唑钝化膜耐蚀性能低于钠盐钝化,故还不能代替钠盐钝化。所以对传统钠盐钝化工艺进行改革,还是必要的。我们经过一段摸索试验,提出以下低浓度钠盐钝化的配方和工作条件:     

Ni18%和0Cr15Ni5Cu2Ti异种钢材电子束焊接工艺试验研究

对Ni18%和0Cr15Ni5Cu2Ti超高强度马氏体沉淀硬化不锈钢异种钢材之间进行了电子束焊接工艺试验,就其工艺可焊性及接头性能、金相组织、焊缝质量、力学性能等开展研究,采用X-探伤、静载强度、金相观察、电镜扫描和能谱分析等检测手段对试件进行了分析并得出了相应结论。     

防止4Cr14Ni14W2Mo氮化“剥落”的生产实践

前言 4Cr14Ni14W2Mo系高镍铬奥氏体型热强钢。表面经氮化后,具有高的耐磨损、抗摩擦、耐疲劳、抗“咬咔”等良好的机械性能。广泛地用于航空、航天、气轮机、内燃机、泵及液压产品的精密偶件和其它无磁性零件。但是,该材料在氮化过程中容易产生“剥落”、起皮,成为生产技术关键。经过大量的试验研究,发现氮化工艺是重要的因素,对原材料金相组织进行控制是保证。编制了相应的新工艺,攻克了此项关键。     

铝合金常温硬阳极化工艺在精密偶件上的应用

某产品的精密偶件几何形状要求严格,除精度0.001～0.002毫米,光洁度▽11之外,还要求具有尖锐、光滑的尖边,有准确的控油特性。这些偶件原采用4Cr14Ni14W2Mo高级合金钢氮化处理,现对偶件中的衬套改用LD2材料,采用低温硫酸硬阳极化处理,膜层厚度达70～100微米,硬度HV≥300公斤/毫米~2。活门改用LC4材料,采用常温硬阳极化处理的新     

0Cr15Ni5Cu2Ti钢的高温氧化行为

 采用增重法研究了0Cr15Ni5Cu2Ti钢在500,600,700和800 ℃下的高温氧化行为。利用扫描电镜（SEM）、能谱分析（EDS）、X射线衍射分析（XRD）以及金相显微分析等技术,对氧化膜的形貌、化学形态和组成以及基体组织的特点进行了研究。试验结果表明,在700 ℃以下,0Cr15Ni5Cu2Ti钢的氧化动力学符合抛物线规律,表面生成的氧化膜具有良好的保护性。800 ℃氧化时,随氧化膜厚度的增加内应力迅速增大,氧化膜容易破裂,甚至剥落;不锈钢基体中发生马氏体向奥氏体的逆转变,使贫铬层厚度增加,促进了失稳氧化发生,导致试样表面局部区域容易生成氧化物“瘤”,而加剧氧化。     

钎焊接头抗高温动态蚀性能研究

本文介绍了两种钎料的钎焊接头抗高温动态腐蚀性能,1Cr18Ni9Ti不锈钢基体表面经酸洗-镀镍或混合处理后,用一、二号合金作钎料,采用高规范钎焊的接头,其抗高温动态腐蚀性能良好。本文还对影响钎焊接头抗高温动态腐蚀性能的各种因素进行了试验。     

不锈钢空心金属“O”形环焊接工艺

前言不锈钢空心金属“O”形环是现代的一种新型密封件,可在低温、高温和强腐蚀条件下使用,因而被广泛的应用到各种连接部位密封系统作密封元件。我部自1965年首先采用了不锈钢空心金属“O”形环(以下简称“O”形环)作密封元件,十年来已在我部产品上使用了,环的直径从φ48毫米到φ660毫米共40余种。随     

Pd-Ni基高温钎料对Si3N4陶瓷的润湿与界面连接

采用座滴法研究了三种钎料Pd-Ni、PdNi-(5～14)Cr(wt%, 下同)和PdNi-(15～26)Cr在Si3N4陶瓷上的润湿情况.结果表明,在1250℃/30min的真空加热条件下,随着Cr元素的加入钎料润湿性逐渐改善.Pd-Ni钎料中未加入Cr的情况下,反应层中主要是Pd参与反应,生成相应的Pd-Si等相,Ni也参与反应生成Ni-Si等相;当钎料中加入活性元素Cr以后,反应层中主要为Cr参与反应,同时生成相应的Cr-N和Cr-Si等相,另外反应层中也有一部分Ni参与反应.在PdNi-(5～14)Cr/ Si3N4的界面反应层中出现了薄的黑色Cr-N层,对于Cr含量更高的PdNi-(15～26)Cr钎料,在靠近Si3N4的界面即形成Cr-N反应层.     

1Cr18Ni10Ti不锈钢疲劳性能研究

采用真空感应加电渣重熔冶炼技术生产的1Cr18Ni10Ti不锈钢，其冶金质量和全面性能较以前相比均有很大提高。通过对1Cr18Ni10Ti棒材样品疲劳断口的研究分析表明，材料的疲劳性能与冶金质量、内部组织结构、试件表面完整性有关。改变热处理制度能显著提高材料的疲劳寿命，在其他条件相同的情况下，样品的表面完整性对疲劳寿命有很大影响。在试验过程中发现，疲劳裂纹源多为机加工留在表面的刀痕、划痕。     

某机若干新材料氮化工艺探讨

分析了10X14H5M2Л，1Cr11Ni2W2MoV,GH696等新材料氮化工艺，依据设计要求的中心硬度、表面硬度、氮化层深度、脆性和金相组织等，通过大量试验，得到最佳氮化工艺参数，生产出合格的产品。