转动微动磨损条件下7075铝合金的局部疲劳行为研究

在新型转动微动磨损试验机上,进行了7075铝合金与GCr15钢球配副在不同角位移幅值下的转动微动磨损实验。在磨痕表面形貌及剖面微观分析的基础上,研究了转动微动磨损的局部疲劳裂纹萌生和扩展行为。结果表明:转动微动磨损条件下疲劳裂纹主要分布于混合区,大量的裂纹向基体内部扩展,混合区材料的失效形式主要表现为裂纹的萌生和扩展,并伴随因疲劳磨损所致的片状剥落;在部分滑移区,疲劳裂纹萌生后平行于表面方向扩展,微动损伤主要表现为材料的轻微剥落;在滑移区,在局部接触疲劳和磨损的竞争过程中,疲劳效应减弱且材料磨损占支配地位。此外,疲劳裂纹的形成与转动微动的中心隆起有密切关系。     

湿喷丸处理Ti-6Al-4V合金微动磨损行为影响

采用湿喷丸技术对Ti-6Al-4V合金进行表面强化处理,研究了部分滑移、混合滑移和完全滑移等不同状态下钛合金样品的微动磨损行为,从微动状态角度探讨喷丸强化对钛合金微动磨损行为的影响规律。试验结果显示,喷丸处理对于完全滑移状态下Ti-6Al-4V合金的微动磨损行为影响较小;而在混合滑移状态时,喷丸处理使得微动磨痕的塑性变形积累区消失,有效抑制局部疲劳损伤造成的微裂纹萌生。这是因为喷丸引入加工硬化作用使材料表层局部强度提高,进而改善局部疲劳损伤。     

LY12CZ铝合金微动损伤机制的研究

通过对LY12CZ铝合金螺栓联接试件的微动损伤试验 ,完整提出了铝合金的微动磨损损伤与微动疲劳损伤的机制。在铝合金的微动磨损机制方面 ,微动损伤区表面的扫描电镜图和化学成分分析表明 ,铝合金的微动磨损是一个复杂过程 ,包括了粘着、磨料、表面疲劳、氧化四个子过程。着重研究了这四个子过程产生的先后顺序以及对微动磨损的影响 ;在铝合金的微动疲劳机制方面 ,分析了铝合金产生扩展性微动疲劳裂纹的原因和过程 ,并根据试验结果说明了微动疲劳裂纹产生的位置以及裂纹扩展的方向等。     

喷丸强化与涂层复合表面处理改善Ti-6Al-4V钛合金抗微动磨损性能

研究原始态、喷丸、"喷丸+CuNiIn涂层"复合处理等3种Ti-6Al-4V钛合金在完全滑移状态下的微动磨损行为。研究结果表明,单独喷丸处理不能改善钛合金抗微动磨损性能,但有利于细小磨屑和压实区组成的第三体早期形成,进入稳定磨损状态。"干喷+涂层"的复合处理磨损体积减小,磨痕表面大量细小磨屑的堆积形成了第三体层,改善了Ti-6Al-4V钛合金的抗微动磨损性能。     

K417镍基高温合金微动磨损行为的研究

研究了K417镍基高温合金的微动磨损行为。结果表明,K417镍基高温合金的微动磨损可以分为开始、过渡和稳定三个阶段,稳定阶段的微动磨损机理是疲劳脱层。高温下K417镍基合金的微动磨损表面可以形成致密的釉质氧化膜,具有良好高温强度的K417镍基合金基体的支撑保证了釉质氧化膜的连续和完整。通过降低剪切应力的大小和改变其分布形式,釉质氧化膜可以缓解K417镍基合金的微动磨损。     

HVOF制备CuNiIn涂层对TC4-DT钛合金抗微动磨损的改善

研究超音速火焰喷涂CuNiIn涂层对TC21钛合金疲劳性能的影响和TC4-DT钛合金微动磨损的防护行为.结果表明,超音速火焰喷涂制备的CuNiIn涂层致密均匀、与TC21基体结合良好,且对基体的疲劳极限影响不大;涂层防护前后,TC4-DT的微动磨损机理不同,使用前为切削磨损和磨粒磨损,使用后为粘着磨损和磨粒磨损;CuNiIn涂层可以有效改善TC4-DT的抗微动磨损性能,在本试验条件下,涂层使用前后磨损体积降低62％.     

微动疲劳影响因素及钛合金微动疲劳行为

综述了影响材料微动疲劳 ( FF)行为的各因素及其相互联系,通过实验探讨了接触压力、位移幅度、接触几何及残余应力状态等重要因素对 Ti6Al4 V合金 FF行为的影响规律及交互作用。结果表明,钛合金 FF寿命随接触压力和位移幅度的变化均是非单调性的,原因是名义接触压力的变化改变了接触区应力分布、应力集中状况和微动位移幅,从而影响裂纹的萌生几率,而位移幅影响了疲劳和磨损因素在 FF过程中的作用主次。接触几何则通过改变接触区应力集中状况而影响裂纹萌生几率的大小。残余压应力主要抑制 FF裂纹扩展,在部分滑动条件下它对提高钛合金 FF抗力的作用更加显著。     

TC11钛合金微动磨损及疲劳防护工艺的探讨

对 TC1 1钛合金抗微动磨损及抗微动疲劳的表面强化工艺进行了研究。试验结果表明,渗氮、等离子喷涂 1 2 % Co包 WC及 α-Al2 O3、离子镀 Ti N及 ( Ti+ B) N、离子注入 N+等对TC1 1钛合金的抗微动磨损能力均有所改善。其中,离子镀 Ti N及 ( Ti+ B) N防护效果较好,形成的表面强化层自身强度高且具有一定厚度,与基体结合性好,降低摩擦系数,使材料的抗微动磨损能力有较大的提高     

两种不同成分NiAl涂层性能的对比研究

采用双丝电弧喷涂在6061-T6铝合金基底上制备NiAl-95/05和NiAl-80/20涂层,利用标准测试方法测量涂层的机械性能,并提出了NiAl涂层摩擦磨损机理的新理论。结果表明：NiAl-80/20涂层具有较高的结合强度和显微硬度。随磨损进行,NiAl-80/20涂层的静摩擦系数随磨损的继续一直单调下降,直至最后进入稳态阶段;NiAl-95/05涂层的静摩擦系数先缓慢下降,200个循环之后由于磨损形貌的进一步恶化,静摩擦系数呈缓慢上升的趋势。NiAl-95/05涂层的磨损机制主要为磨粒磨损,并且在磨损过程中伴随有犁削效应;NiAl-80/20涂层主要为粘着磨损机制,并且具有更好的耐磨性。     

炭/炭复合材料与轴承用铜合金摩擦磨损行为的对比研究

采用摩擦试验机(UMT-200)和表面形貌仪(Talysurf CCI 2000)表征了炭/炭复合材料,铜合金和带有MoS2涂层的铜合金的摩擦磨损行为。结果表明:在相同条件下,铜合金的摩擦系数保持在0.65左右,而带有MoS2涂层的铜合金的摩擦系数为0.25～0.3,线性磨损率为铜合金的1/3,但随着试验时间的增加,MoS2涂层被破坏,其摩擦系数会增加至0.35左右。炭/炭复合材料的摩擦系数一直保持在0.12～0.13,线性磨损率为铜合金的1/6,且表现出良好的耐磨自润滑特性。     

脉冲频率对7050高强铝合金微弧氧化膜层的影响

在脉冲频率为50、250、500、750、1 000 Hz的条件下，应用微弧氧化（MAO）技术在7050高强铝合金表面制备了陶瓷膜层，并采用扫描电镜（SEM）、X射线衍射仪（XRD）、电化学工作站、摩擦磨损试验机等手段分别对陶瓷膜的表面形貌、相组成、耐腐蚀性、耐磨性等进行分析。结果表明，当脉冲频率过低时，MAO陶瓷膜层表面粗糙，影响膜层致密性；而当脉冲频率过高时，则不利于MAO陶瓷膜层生长，所得的膜层耐蚀性和耐磨性较差。当脉冲频率为250 Hz时，所制备的膜层具有最佳的耐磨性及耐蚀性。     

电连接器接触件微动磨损有限元仿真分析

航空电连接器在服役过程中受到振动、冲击或温度变化等外界激励时,内部的接触件可能会发生微动磨损,导致接触界面的匹配状态发生变化,影响信号和功率传输。基于 Archard模型,对接触件微动磨损行为进行了理论分析和有限元仿真分析。通过对某微动磨损试验的数据进行分析,计算了镀金铜合金的磨损系数,并用于微动磨损仿真当中。通过仿真分析,得到了表面接触在不同微动周期的状态变化规律、变形和应力分布情况,发现接触区域表面和近表面的中心位置有明显的应力集中现象,接触状态在第 1∕4和 3∕4周期之后,会由滑动接触转变为黏着接触,状态的变化具有迟滞效应,微动磨损量随着微动距离的增加而线性变化。     

机翼连接耳片微动疲劳裂纹萌生机制

 对歼击机机翼全尺寸模拟疲劳试验的耳片断口进行了观察和分析,从断裂处存在磨痕和磨屑的形貌及耳片受力变形状态,证明耳片属于微动疲劳断裂。本文提出铝合金耳片和钢衬套接触时,微动疲劳裂纹萌生过程的模型。     

Inconel617合金表面电子束熔覆WC-CoCr显微组织和耐磨性研究

Inconel617合金材料在实际应用中以耐腐蚀性、高温抗氧化性能和耐磨性为主。但是,其本身耐磨性比较低。为了提高Inconel617合金表面耐磨性,采用高速火焰喷涂与电子束表面改性技术在Inconel617合金表面制备了WC–Co Cr陶瓷涂层。分析了合金层的微观组织结构和元素分布情况,测试了合金层的硬度与耐磨性。结果表明,在电子束熔覆处理过程中,涂层重熔与基体形成冶金结合,使其耐磨性能大大提高。熔覆层硬度相比Inconel617合金硬度高出620HV0.3。     

考虑离心力与热应力非连续界面的微动磨损

航空发动机、重型燃气轮机等旋转机械的组合转子轮盘间多采用非连续界面连接,通过建立两轮盘的环形平面接触有限元模型,并进行冷态预紧、升速工况下的结构分析及稳态温度场下的热-结构耦合分析。研究了环形接触界面的接触应力、切应力、磨损深度等微动参量的演变规律。结果表明:预紧力单独作用下接触应力从内径到外径逐渐减小,内径处接触应力和切应力最大,磨损最严重;随转速升高,离心力增大,接触界面的最大接触应力增大,最小接触应力减小,造成接触应力分布不均匀程度及磨损加剧;稳态温度场导致盘间接触应力均值大幅度上升,严重加剧轮盘间磨损;从盘间接触应力分布均匀性与界面微动磨损情况来说,热载荷是造成组合转子非连续界面微动磨损的主要因素。     

Fretting wear behaviour of machined layer of nickel-based superalloy produced by creep-feed profile grinding

Fretting wear has an adverse impact on the fatigue life of turbine blade roots. The current work is to comparatively investigate the fretting wear behaviour of the nickel-based superalloy surfaces produced by polishing and creep-feed profile grinding, respectively, in terms of surface/subsurface fretting damage, the friction coefficient, wear volume and wear rate. Experimental results show that the granulated tribolayer aggravates the workpiece wear, while the flat compacted tribolayer enhances the wear resistance ability of workpiece, irrespective of whether the workpiece is processed by polishing or grinding. However, the wear behaviors of tribolayers are different. For the polished surface, when the normal load exceeds 100 N, the main defects are crack, rupture, delamination and peeling of workpiece materials; the wear mechanism changes from severe oxidative wear to fatigue wear and abrasive wear when the loads increase from 50 to 180 N. As for the ground surface, the main wear mechanism is abrasive wear. Particularly, the ground surface possesses better wear-resistant ability than the polished surface because the former has the lower values in coefficient friction (0.23), wear volume (0.06 × 10⁶ μm³) and wear rate (0.25 × 10^?16 Pa^?1). Finally, an illustration is given to characterize the evolution of wear debris on such nickel-based superalloy on the ground surface.     

重型燃气轮机压气机第一级转子叶片断裂分析

为了明确某燃气轮机压气机第1级转子叶片在工作过程中断裂失效的性质和产生原因,通过外观检查、断口分析、表面检查、成分分析、组织检查、硬度测试和强度计算等手段进行分析。结果表明:故障叶片为疲劳断裂;在工作过程中叶尖与机匣处理环异常碰摩,使叶片承受非正常冲击载荷是导致故障叶片产生疲劳裂纹的主要原因;榫齿出现微动磨损及其未进行喷丸强化对裂纹萌生起促进作用。提出了对叶片榫齿工作面进行喷丸表面强化,控制合理的叶片与机匣处理环之间的间隙的改进建议,避免类似故障发生。