新高速钢B201、B212、Co5Si钻削GH132试验

被钻工件如图1所示,材料 GH132,钻孔Φ5.5_(+0.08)~(-0.16),共92孔,孔下部因有端面环槽 A,形成半边孔(有2/3圆周是空的)。钻孔时冲击大,钻头易磨损、崩刃、折断。过去采用 W18Cr4V 钻头,刃磨一次只能钻2～3孔。改用 M42钻头,也只能钻4～5孔,易崩刃和折断。钻头消耗量大,生产效率低,产品质量     

加工耐热不锈钢小钻头

我厂三十六车间加工4Cr14Ni14W2Mo零件φ3_(-0.06)~( 0.12)毫米小孔,过去一直采用日本进口的SKH9(相当于我国国产W6Mo5Cr4V2)钻头,后因进口供应不足,采用了国产W18Cr4V通用钻头,使用中发现寿命低,消耗量大,易折断,一次刃磨只能加工2～3个孔,严重的影响了生产。在毛主席关于独立自主、自力更生的教导指引下,工具试验室与五十三、三十六车间协作,在一一一厂工具车间支援下,打破洋框框,经过反复试验,采用国产材料制成了新结构小钻头,性能良好,质量稳定,基本满足了生产需要。现将试制情况介绍如     

飞机钛合金蒙皮复合喷射润滑的气动钻削力试验研究

为降低飞机钛合金蒙皮的止裂孔气动钻削轴向力,构建了气动钻削力试验测试系统,开展了钻削力正交试验和参数优选试验。试验表明,各因素对气动钻削轴向力从大到小的影响顺序为速度进给比值(v/f)、钻头形状和润滑条件。以材料为W6Mo5Cr4V2Al的S型钻头钻削2mm厚度钛合金TC4板材,可将马达切削转速调整至445~865r/min范围,并采用复合雾滴喷射润滑(CMJ),当润滑参数为雾化供气压力为0.4MPa,用油量为60~80m L/h,用水量为80~120m L/h时效果较佳。     

双锋角钻头钻削碳纤维增强树脂基复合材料研究

采用双锋角钻头和普通麻花钻对T700碳纤维复合材料(CFRP)进行钻削试验,从钻削轴向力、制孔出口质量和表面粗糙度等方面分析双锋角钻头在不同加工参数下制孔特点,并与普通麻花钻进行对比。试验结果表明:与普通麻花钻对比,双锋角钻头钻削CFRP时钻削轴向力减小约20%,制孔出口质量更好,孔壁的表面粗糙度值减小,体现优异的切削性能更适合CFRP的制孔加工。     

TC4钛合金钻削加工工艺参数研究

针对典型TC4钛合金材料进行了钻孔试验,分析了切削钻头材质、钻头锋角对钻孔质量的影响,并采用正交试验对钻削加工工艺参数进行选择,结果表明采用适当的钻头材质及相关工艺参数可降低钻削孔径毛刺,提高制孔质量。     

不同冷却下运载火箭叠层厚板高速制孔试验

运载火箭在装配过程中大量采用钻铆工艺,使得钻孔效率和质量成为影响装配工艺的重要因素。针对当前厚度大于10mm的运载火箭铝合金叠层板在高速制孔加工过程中存在的钻头折断、噪音、毛刺等问题,开展了冷却条件对运载火箭叠层厚板钻孔影响的试验研究。采用压电晶体测力仪测量切削力,采用轮廓投影仪测量孔径,采用超景深体视显微镜进行毛刺观测,从孔径、毛刺和切削力等方面分析无冷却、空气冷却和液氮冷却3种冷却条件对制孔的影响。结果表明:空气冷却条件下,钻孔数量最多,且能够满足制孔精度和毛刺方面的要求;无冷却条件下的钻削力最大,液氮冷却条件下的钻削力最小;钻头折断前并没有发生明显的刀具磨损,钻头的突然折断是由高温粘屑所引起的。     

碳纤维复合材料钻削加工对比试验

本文以CFRP材料为研究对象,使用钎焊金刚石套料钻和硬质合金麻花钻进行钻削加工试验,并对比2种钻头加工孔的质量和钻头磨损形貌,目的在于探讨钎焊金刚石套料钻加工CFRP材料的适用性。     

三种钻头钻削CFRP的制孔损伤对比

采用二刃双锋角钻头、三刃双锋角钻头和圆弧形钻头在不同加工参数下钻削CFRP,对比分析了孔入出口质量(入口损伤、毛刺和出口撕裂),并采用毛刺存在角度来衡量毛刺的多少。结果表明:随着进给量的增大毛刺存在的角度(范围)α先减小后增大;综合考虑孔入口和出口质量(毛刺和撕裂因子),三刃双锋角钻头最适合钻CFRP。     

基于碳纳米纸的CFRP制孔质量控制

进行了钻削预埋碳纳米纸薄膜传感器碳纤维复合材料的试验,钻削结果采用超声波扫描显微镜进行检测.试验结果表明:层间预埋碳纳米纸,可以实时监测钻头位置,根据钻头位置改变进给率,实现对制孔质量的精确控制.采用ABAQUS对试验方案进行模拟仿真,模拟的结果与试验结果很好地吻合,证明了该方法的有效性.     

产品

厂商:山高刀具(上海)有限公司代表产品:FeedMAXTM整体硬质合金钻头M与T为了完善硬质合金钻头的系列范围,山高提供用于耐热材料与超级合金钻削的feedMAX整体硬质合金M槽型钻头。这种切削轻快的M槽型钻头是为钻削超级合金、双相不锈钢与淬硬钢而特别设计的。山高刀具也提供了适用     

短纤维增强PEEK复合材料钻削表面质量研究

利用热压成型法制备了短纤维增强聚醚醚酮(PEEK)复合材料,在SXDK6050型数控雕刻机上分别用高速钢、硬质合金、TiN涂层麻花钻头干钻削加工复合材料,并测量孔表面粗糙度,以研究不同的切削参数、纤维类型、纤维含量以及不同材质的刀具对钻削加工表面质量的影响。     

高速钻削碳纤维复合材料钻削力的研究

对能有效提高碳纤维复合材料钻孔质量的高速钻削的钻削力进行了试验研究,发现钻头转速、进给速度、进给量和钻头直径的变化对钻削力(轴向力和扭矩)有明显的影响.切削速度、进给速度之比v/vf=3 000～4 000是其对钻削力产生影响的门槛值,这一门槛值对生产中选定钻削切削速度和进给速度具有实际参考价值.     

4J29可伐合金超声振动辅助钻削试验研究

4J29可伐合金由于具有和奥氏体不锈钢相近的难切削特点,传统钻削制孔质量较差,为了研究4J29可伐合金制孔质量的影响因素,提高制孔质量,对4J29合金进行了不同加工参数下的普通钻削和超声振动辅助钻削试验并对钻削轴向力、孔径误差、孔壁粗糙度进行了测量。试验发现:4J29可伐合金在不同加工参数下(切削速度v=0.314～0.942m/s,进给速度f=10～30mm/min),超声振动辅助钻削可降低钻削轴向力,轴向力平均降低35.37N,降幅为18.45%;超声振动辅助钻削可提高制孔精度,孔径误差平均减小17.9μm,降幅为31.5%;超声振动辅助钻削可提高表面质量,对于轮廓算术平均偏差Ra,超声振动辅助钻削使其平均降低了0.4862μm,降幅为28.4%,微观不平度十点高度Rz平均降低了2.4940μm,降幅为20.0%。试验表明超声振动钻削4J29可伐合金比传统钻削加工更具优势,可获得质量更高的加工孔。     

三种不锈钢材料抗固体颗粒冲蚀性能研究

采用增压气流固体颗粒冲蚀试验方法研究1Cr11Ni2W2Mo2V、1Cr12Ni2WMoVNb、1Cr17Ni2三种不锈钢材料的抗冲蚀性能。结果表明,三种不锈钢材料在固体颗粒冲击下均发生冲蚀磨损,30°稳定冲蚀速率大于90°稳定冲蚀速率。在相同冲蚀条件下,三种不锈钢材料抗冲蚀性能1Cr17Ni2>1Cr12Ni2W2MoVNb>1Cr11Ni2W2MoV,即1Cr17Ni2不锈钢抗冲蚀性能最好。     

八面钻超声振动钻削钛合金出口毛刺形成机理

钛合金在传统麻花钻常规钻孔后,会产生较大的孔出口毛刺,这将导致孔出口去毛刺困难且影响紧固件装配质量。本文引入一种八面钻新刃型刀具,并利用超声振动钻削技术,进行了八面钻超声振动钻削钛合金出口毛刺形成的基础理论和试验研究。理论分析了普通钻削和超声振动钻削的出口毛刺形成过程以及超声振动钻削的出口毛刺降低机理,同时试验验证了超声振动钻削的出口毛刺降低效果。结果表明:相比于钛合金普通钻削,超声振动钻削极大地提高了钻头刀具的切削能力,分别降低了钻削力16%~20%、切削温度18%~21%和出口毛刺高度82%~89%,有效降低了装配过程的去毛刺困难和生产成本。     

如何使风钻变速

在飞机铆接装配过程中,往往需要在飞机的蒙皮或骨架上钻定位凹坑和沉头窝,目前我们使用的HB2540-76(φ8)和HB2541-76(φ6)风钻,转速较高(其额定转速分别为1800转/分和3600转/分),但不能变速.因此,在钻削定位凹坑和沉头窝时,钻头容易滑动划伤产     

碳纤维增强复合材料新钻型结构设计及其对比试验

在碳纤维增强复合材料(CFRP)制孔过程中,易产生毛刺、分层等制孔缺陷,而钻头结构是影响制孔缺陷形成的关键因素。对此,在原有钻型基础上设计了两种新钻型,研究了原有钻型和两种新设计钻型的钻削轴向力和制孔效果。结果表明,在相同钻削工艺参数下,原有钻型"V型"刃的修除阶段的轴向力归零速度最大,新设计的燕尾开槽钻型的最小,这与制孔缺陷的变化规律基本一致,轴向力归零速度与制孔缺陷具有较好的映射关系;3种钻型均能有效减少毛刺,与原有钻型相比,新设计的两种钻型均能更好的去除毛刺和降低制孔缺陷;原有钻型的制孔缺陷以撕裂为主,新设计的开槽新钻型和燕尾开槽新钻型则以分层缺陷为主。据此可为CFRP制孔的刀具结构设计提供新的设计思路。     

三种钻头钻削CFRP轴向力的时变曲线及预测

采用二刃、三刃双锋角钻头和圆弧形钻头钻削CFRP单向板,研究钻削过程中轴向力时变曲线的特征,并探索用预测轴向力时变曲线上的关键拐点的方法来构建预测轴向力时变曲线模型。结果表明:三刃双锋角钻头的轴向力时变曲线最为稳定,钻削过程最为稳定;轴向力最大的是三刃双锋角钻头,其次是圆弧形钻头,最小的是二刃双锋角钻头,说明二刃双锋角钻头适合钻削CFRP;用预测轴向力时变曲线上的关键拐点的方法构建的轴向力时变曲线可以很好地预测双锋角钻头轴向力时变曲线。     

高速挤铰孔

我厂在加工航空发动机支架的精密安装定位孔时采用了比较先进的高速挤铰孔工艺方法。这种工艺方法不但大大的提高了产品质量,解决了生产关键,而且生产效率提高了5倍多。扭转了生产的被动局面。广泛的应用于各种不同类别的产品。 1.设计图的要求: 孔径φ10～14(~(0.027))光洁度▽6～▽7 材料40CrNiMoΛ硬度HRC30～38 孔深20～40毫米孔数6个～8个位置度0.06 2.原来的工艺方法: 改进前我们按照孔加工的一般工艺方法,在Z35摇臂钻床上,用高速钢W18Cr4V刀具进行加工:     

振幅对低频振动钻削CFRP/钛合金叠层材料的影响

碳纤维增强树脂基复合材料(Carbon fiber reinforced plastic,CFRP)和钛合金组成的叠层材料因其出色的性能被广泛应用在航空航天领域。但两种材料的加工性能差异较大,在叠层材料一体化制孔过程中,CFRP制孔表面极易受到钛合金切屑排出的影响,出现入口撕裂、孔壁划伤等缺陷。为提高叠层材料制孔质量,通过低频振动钻削与传统钻削的对比试验,研究了刀具不同振幅(A=0μm、20μm、40μm、60μm)参数对切削力、切削温度及制孔质量等的影响。结果发现:钻削平均轴向力随着振幅增大而减小,而最大钻削轴向力增大。低频振动钻削较传统钻削加工温度有所下降。振动钻削对分层缺陷没有改善,且有增大缺陷的趋势,但对CFRP孔壁质量有明显改善。