三参数幂函数回归分析

本文给出了一种三参数幂函数回归分析方法。根据该方法, 可以通过散点试验测定高置信度、高可靠度的三参数幂函数性能曲线。它不但适用于异方差情况, 而且与传统的成组试验法相比, 既可节省大量试件又具有更高的精度。      

基于BP神经网络的零件成组技术的研究

提出了一种基于BP神经网络的零件分类方法。通过200个典型零件样本对神经网络进行训练和测试,证明该基于BP神经网络的零件分类成组系统可实现零件的准确分类成组。     

几种启发式作业排序方法的评价与改进

 本文用模拟方法时7种国内外公认较有效的启发式作业排序方法进行了评价,并提出了一种优化结构。建立了求解作业排序问题的软件包PLSP,并用于前喃机械厂5条成组生产线的怍业顺序安排中,所得结果比较满意。     

线性异方差回归分析

提出了线性异方差回归分析方法,从而可以通过散点试验测定高置信度、高可靠度的性能曲线。该方法不但适用于线性异方差情况,而且文中还将其推广到了一般异方差情况。与传统的成组试验法相比,该方法既可节省大量试件,又具有更高的精度。     

闭式整体叶盘成组电极高效电弧成形加工技术

带叶冠的闭式整体叶盘可为液体火箭发动机涡轮泵、航空涡轮发动机等产品提供优异性能，但更高的加工难度也成为制约加工成本和生产能力的瓶颈。目前通常采用电火花加工、电化学加工工艺加工该类开敞性不足的闭式流道，主要问题在于加工效率较低，制造成本昂贵。为此，提出一种使用成组电极在大电流、长脉宽放电条件下进行多流道并行开粗加工的高效电弧加工方法。首先分析了高效电弧放电加工对成组电极设计的要求，提出一种具有内冲液结构的多头成组电极设计方法，然后借助流体仿真工具对电极内部冲液通道的分流结构进行了优化设计。通过试制一款闭式整体叶环，对该方法实际效果进行了验证，测算了加工过程的材料去除率、电极损耗率。结果显示，与此前提出的单头电极电弧加工相比，使用该成组电极后材料去除率提高了62.9%。得益于更高的材料去除率和更少的辅助操作，同款叶盘的开粗用时缩短为常规电火花加工工艺的8.7%。     

成组技术与工艺标准化

一、概述 近年来,由于科学技术的发展和航空产品的不断更新换代,零、部件的单件或中小批量生产有力地促进了成组技术的发展和成组生产单元、成组生产线的建立。所谓成组技术,就是应用相似性原理组织产品成组设计,使制造工艺和生产管理合理化,将多品种的单件或中小批量生产变为大批量生产,     

极大似然法对比试验研究及其试验数据处理

 基于中值Ｓ－Ｎ曲线的三参数幂函数式，根据极大似然原理，分别给出了测定Ｐ－Ｓ－Ｎ曲线的单点试验、成组试验和单点－成组试验结果的Ｐ－Ｓ－Ｎ曲线公式。并进行了对比试验，使用文中方法统计分析试验数据，发现单点法、单点－成组法及成组法测定出的Ｐ－Ｓ－Ｎ曲线较接近。由于单点法能够大量节省试样，且能保证一定的精度；因此它适合构件和模拟件Ｐ－Ｓ－Ｎ曲线的测定     

截尾数据线性回归分析方法

提出一种新的回归分析方法,建立了截尾数据回归方程,给出回归系数和标准差的最佳无偏整体估计及其协方差矩阵。文中详细讨论了工程中最常见的正态分布截尾数据一元线性回归分析,给出其回归曲线的置信限和百分位值的置信区间估计,并将该方法推广到极值分布和威布尔分布的情况。传统回归分析只适用于来自正态分布的完全数据,对于截尾数据或威布尔分布数据则无能为力,目前工程上只能采用成组试验方法,结果导致试验量很大。本文方法能够很好地解决上述问题,与成组试验法相比,在试样数相同的条件下具有更高的精度,而在精度相同的情况下,则可以节省大量试样。      

启发式方法及其在生产线平衡中的应用

本文阐述以满意解为目标的启发式方法在求解复杂管理问题中的现实意义和效果。对国际上通用的七种生产线平衡启发式方法在计算机上模拟并对结栗进行分析、比较,最后编制了HEUBAL程序。在电冰箱生产线中使用后证明是颇为有效的。     

用于失谐叶盘动力学特性分析的减缩计算方法

提出了一种用于失谐叶盘动力学特性分析的减缩计算方法.该方法采用基于周期对称的谐波平衡法,建立非线性的迭代方程,能够基于单扇区的矩阵求解整个失谐叶盘的强迫响应,且不存在任何截断误差,因而效率高于部件模态综合法但精度并不降低.从周期对称结构理论出发给出了方法原理的数学推导,在此基础上通过一个失谐叶盘有限元模型算例对该方法的效率与精度进行了讨论.结果表明:相较部件模态综合法,周期对称谐波平衡法矩阵维度减小59.5%,计算复杂度减少93.4%,计算时间节省57.4%.     

飞机部件装配生产线仿真研究

飞机装配是现代飞机制造过程非常重要的环节,利用仿真方法预先评估装配生产线生产能力、资源的利用情况等,可以优化并解决装配生产线的瓶颈问题。本文以飞机中机身典型部件装配生产线作为研究对象,使用装配生产线仿真方法,建立了飞机中机身典型部件装配生产线模型,对装配生产线的产能、瓶颈、平衡率等问题进行仿真及优化分析。     

气垫悬浮技术的应用研究

航空制造业对飞机的装配时间和装配质量提出较高要求,建立移动式生产线可有效提高飞机的装配效率和质量。结合Q400机身对接产品移动式生产线的建立,对气垫悬浮装置的工作原理和特点进行深入研究,着重对移动型架的结构进行设计说明和有限元分析,对气垫装置的布置、数量、驱动力等主要技术参数进行详细地计算分析。通过将气垫悬浮装置应用于移动式生产线,证明该装置满足飞机装配高质高效的要求。研究结果可作为其他飞机移动式生产线设计的参考和借鉴。     

航空紧固件生产车间流水线平衡量化分析及改善

为了量化地评价航空紧固件生产流水线的平衡性并对其进行改善,对一种典型的航空紧固件生产流水线进行了分析,结合流水线平衡的概念和航空紧固件生产流水线的特点,通过公式推导建立了一套可以从不同角度量化评价流水线平衡性的指标体系,阐述了其应用的方法和可行性;通过对比几种当前主要的研究流水线平衡的方法,指出航空紧固件生产流水线的平衡更适合采用工业工程的方法进行分析;研究了平衡性改进问题的解决思路,指出瓶颈工序对流水线的平衡性有重要影响,通过缩短瓶颈工序的加工时间可使整条流水线的平衡性得到有效改善,同时也使流水线上各工序的加工效率获得显著提升。最后通过实例计算对以上理论和方法进行了应用和验证。     

模拟平衡工艺方法在新一代航空发动机转子动平衡中的应用

本文打破了常规航空发动机转子动平衡界律,从模拟平衡的原理入手,重点论述了新一代航空发动机转子动平衡的新工艺方法――模拟平衡法。介绍了模拟平衡转子的设计、模拟平衡工艺方法的设计、模拟平衡设备的选择及模拟平衡工艺技术的应用与效果分析。     

基于精益线平衡的航电整机产品装配产线优化

为提高航空电整机产品装配线的生产效率,应对航电整机产品装配工艺复杂,批量小、品种多的特点, 应用精益生产理论对航电整机产品装配产线进行优化研究。本文以航电整机产品装配工艺为分析依据,以装配 工艺、空间占地、人员数量为约束条件,通过运用价值流分析定位产线改善目标;通过工时平衡分析和操作标 准化方法改进装配工艺;在改善工艺的基础上,通过建立物料传送线、设计流转料箱等方式,重新布局产线和 改进装配设备,使得产线产能提高60% 以上,对航电整机产品的现代化生产具有一定的推广价值。     

航空发动机脉动式装配生产线工艺仿真关键技术研究

面向国内民用航空发动机总装批产能力建设的需求,对标国内外先进脉动式装配生产线的研发进度和实施状态,在建设规划阶段,提出了脉动式总装生产线的工艺仿真方案。阐述了脉动式总装生产线工艺仿真的主要技术内容和关键技术方向,重点对关键技术的解决方案和实施途径进行规划,包括装配网络图建模及优化、车间工艺布局及生产仿真、基于二三维关联集成仿真的虚拟产品制造,最后对脉动式生产线数字孪生体进行了展望。     

基于数字孪生的智能脉动管控

为提升飞机总装脉动生产线智能化水平,开展了基于数字孪生的智能脉动管控研究。基于数字孪生五维模型理论构建了飞机总装脉动生产线数字孪生应用架构,从反应式计划调度、物流精准配送、智能作业指导、产线健康监视、资源迭代优化配置5个方面开展了技术研究,为复杂产品装配的智能制造应用提供参考。     

基于数字孪生的设备加工过程监测技术研究

针对典型航空产品装配生产线的生产过程中缺乏有效的人机交互手段,设备实时运行状态可视化监控程度低等问题,提出了一种基于数字孪生的加工设备运行状态监测方法,包括模型构建与优化处理、NC程序解析与加工仿真、软硬件通信与数据传输和实时仿真与数据分析。最后在某航空发动机外涵机匣装配生产线验证了该方案,可以实现NC程序加工仿真分析、设备运行过程中状态的在线监测和实时三维仿真。     

某轻型飞机总装生产线规划与仿真

随着数字化技术在工厂生产中的应用,生产系统的规划与仿真变得日益重要。本文给出了某轻型飞机总装生产线规划、仿真的详细过程及结果,为生产线的设计提供大量仿真数据,最终为项目的顺利进行提供了有利的保障。