远红外线在精铸制壳中的应用

为了提高精铸件的质量,节约用电,我们对模壳在硬化后所带水分,采用远红外线干燥,效果良好,已正式用于生产。以前精铸制壳,模壳从硬化槽提出之后,是靠自然干燥,冬天,气温低或阴雨天不能进行正常生产,后用电阻丝加热的热风来干燥模壳。干燥不均匀、温度不能控制,保证不了质量,而且耗电量大。我们利用远红外技术制成恒温烘室,在室内两侧交叉装了八块碳化硅板,板后安放了硬石棉板为绝热材料,使热量集中于碳化硅板发射出去。硬化后的模壳插在可推动的小车上,一次可插二十六组,因模壳里有蜡型,为避免变形,要求严格控温,因此自制了简易恒温控制器,用双金属片作感温元件,达到通电或断电的目     

提高精铸件产品质量的有效途径

论术字影响精铸件产品质量的因素，结合公司生产实际提出了从所用的型壳材料徼手，克服现有工艺和设备中存在的不足，用铝土砂和石英砂混合及交替撒砂的方法；并采用硅溶胶与水玻璃复合制造工艺和具有两种单一硬化剂优点的结晶氯化铝与氯化镓混合硬化工艺，使型壳获得综合强度，提高型壳质量。     

自动钻铆技术在运载火箭壳段产品中的应用分析

针对运载火箭壳段产品采用传统手工铆接技术现状,提出在精确制孔、提高铆接质量及可靠性、提高生产效率和改善劳动环境等方面对自动钻铆技术的需求.结合典型铆接部段产品的传统装配工艺,分析了自动钻铆技术在航天领域壁板类产品和整体壳段的应用形式,并针对每种应用形式分析自动钻铆工艺流程.最后对自动钻铆技术在航天产品中的应用前景进行了展望.     

表面处理技术初探

五七○三厂在外协加工中接触到一些国外技术资料,现就其部分资料中的要求,结合生产中的体会,初步分析如下。 1.电镀工艺 (1)镀后除氢工艺要求较严,控制仪器的精度较高,烘箱读数控制在±5°F,有自动控制及报警装置。要求电镀后四个时之内进行除氢处理。其规定见表1。     

军机产品贯彻实施AO/FO

工艺规程是指导工人制造产品的重要依据,而装配指令(AO)、制造指令(FO)除规定制造工艺流程外,还集中反映了制造过程的质量与生产管理信息。在将AO/FO与传统工艺规程进行对比的基础上,就我国军机产品在生产过程中如何贯彻实施AO/FO,提高军机生产工艺技术、生产管理和质量控制水平发表了几点看法。     

熔模铸造空心涡轮叶片的断芯及解决措施

近代航空工业生产的喷气发动机,为了提高涡轮前进口温度,单纯的依靠提高涡轮叶片材料的耐热性能已经满足不了近代高性能发动机的要求,因为材料本身耐热性能的潜力已经不大。目前,空冷技术已在国内外的涡轮叶片和导向叶片上得到了广泛的采用,它可以使涡轮前进口温度至少提高120℃以上,从而提高了发动机的推力。采用石英玻璃型芯(以下简称型芯)形成的精铸涡轮叶片孔型就是一种新的冷却方式。由于型芯做成复杂异型孔形较困难,一般采用断面为圆形或椭圆形较多,圆形型芯直径达φ0.8～φ1.0毫米已经在国内用于批生产。在精铸涡轮叶片批生产中,直径为中φ1.0毫米的型芯往往在型壳和铸件中产生断芯,断芯位置在靠近转角R处。断芯与型芯材料、模具结构、模料、制壳工艺、铸件的凝固等因素有关系,经过试验和多年批生产实践已经掌握了断芯规律和解决方法,从而稳定了批生产质量,型壳断芯率由试制初期的70％以上降到10％以下,铸件中的断芯已基本消除。     

飞机结构件的自动化精密制孔技术

从分析影响孔质量的因素开始,总结了手工制孔的缺陷,从而引出自动化精密制孔技术的重要.进一步论述了精密制孔的工艺和提高制孔质量的工艺措施,并列举了国外发达国家的一些精密制孔设备.     

大尺寸钛合金精密铸件的研制

本文论述了Ti-6A1-4V合金压气机匣内环精密铸件的研制过程。直径约600mm的机匣内环,是由四个扇形块组合而成。设计制造了专用的蜡模熔合与校正夹具,以保证模组与铸件的尺寸精度。对大型壳的制造工艺与离心浇注工艺进行了试验研究,并讨论了铸件的冶金质量及机械性能。     

压蜡机的光电启动控制装置

为解决精铸叶片蜡模生产中的问题,我们设计制造了光电启动控制装置,使用效果良好,生产的叶片尺寸稳定。装置采用光控技术,每压完一个叶片后,可以利用操作者的手臂移动而使设备启动,不需每压一个叶片都要按一次电钮,从而缩短了辅助时间,提高了效率。一、工作原理压蜡机的控制是通过气体换向阀(图1)及控制电路(图2)实现的。     

运用PDCA质量管理法提高精铸导向叶片产品质量

针对精铸导向叶片在以往生产中存在的夹渣，裂纹，变形等质量问题，运用PDCA全面质量管理法，研究蜡模件和铸件校正，原材料控制，调整与浇注工艺参数，使该叶片合格率有了明显提高。     

第八届全国复合材料学术会议征文、征展

中国航空学会、中国力学学会、中国宇航学会和中国复合材料学会将于1994年5月在南京联合召开第八届全国复合材料学术会议。由中国复合材料学会主办,委托南京航空学院承办。除学术交流外还将举办展览会及书刊展销活动。 一、论文征稿 有关复合材料的材料、工艺及设备、质量控制、无损检测、修补、测试、力学、结构设计及强度、界面工程等的论文。会议除大会报告外拟分7个专题会场,即:(1)树脂基     

基于3D打印技术的预研涡轮叶片精铸蜡型快速制造方法

针对航空预研涡轮叶片制造成本高、周期长等问题,提出一种基于光固化成型技术的涡轮叶片快速制造方法。根据涡轮叶片的结构特点设计蜡模模具及其冷却结构,采用光固化成型技术制造模具型壳和内植冷却流道,基于凝胶注模方法将氧化铝等陶瓷粉末填充于模具内腔,实现了涡轮叶片蜡模模具的快速制造;基于ANSYS模拟研究了蜡模模具和蜡模温度场分布;采用三坐标测量分析了涡轮叶片精度。研究结果表明:随形冷却流道明显改善了蜡模温度场的均匀性,缩短了蜡模的冷却时间,提高了蜡模的制造质量,金属涡轮叶片尺寸精度达到CT4~CT5等级,表面粗糙度Ra达到4.97μm,相对于金属模具制造方法,显著缩短了预研涡轮叶片的制造周期,大大降低了制造成本。     

表面处理的水质控制和清洗技术

一、前言水是湿式表面处理(主要是电镀作业)中不可缺少的物质,根据使用目的不同,可分为原料用水、清洗用水及设备冷却水三种。其中除设备冷却水另有要求外,原料用水和清洗用水直接与零件表面接触,对工艺质量影响极大,目前表面处理水质问题已引起普遍关注。在我们的表面处理工作中,主要是处理航空仪表及各种机构的金属弹性敏感元件,其特点是形状复杂、尺寸精度高、同一元件需符合多种特性参数,所以表面质量要求很严,如何改善元件的外观和防锈质量,这是我们多年来所面临的问题。为此,我们从工艺技术和生产     

18轴镗孔装置

某产品前、后圆盘,各有φ61D_4及φ63D_4孔19个,如图1所示。它是产品的定位、安装基准,因此除孔径有精度要求外,孔距亦有精度要求,并要求协调一致。采用传统的单孔加工,其孔径往往不一,还须组合镗制。其生产     

复合材料锥壳O°铺层的自动铺放成型方法研究

研究了一种基于自动铺带技术的复合材料锥壳0°铺层成型方法:根据锥壳构件尺寸将等宽预浸带数控分切成预定尺寸的直角梯形预浸带片,按特定方式铺放到锥壳表面并使每两片拼成一个等腰梯形单元,多个等腰梯单元形构成锥壳的0°铺层;并针对这种成型方法设计了一种实现锥壳0°铺层自动成型的装置。采用该方法及其设备可以实现锥壳0°铺层的自动化制造,提高成型效率、降低废料率、稳定工艺质量,降低装备制造成本。     

柔性导轨自动制孔设备制孔试验研究

柔性导轨自动制孔设备因其低成本、柔性、占用空间小的优点,在飞机装配中逐渐被大量应用.本文从国外应用情况开始,分析了现阶段国内的需求,介绍了BAA300柔性导轨自动制孔设备,并开展了制孔工艺试验,获得了制孔的位置偏差和孔质量情况,最终得出了经过设备改进即可应用于ARJ21和C919机身段对接区的自动制孔的结论.     

复合材料锥壳0°铺层的自动铺放成型方法研究

研究了一种基于自动铺带技术的复合材料锥壳0°铺层成型方法:根据锥壳构件尺寸将等宽预浸带数控分切成预定尺寸的直角梯形预浸带片,按特定方式铺放到锥壳表面并使每两片拼成一个等腰梯形单元,多个等腰梯单元形构成锥壳的0°铺层;并针对这种成型方法设计了一种实现锥壳0°铺层自动成型的装置.采用该方法及其设备可以实现锥壳0°铺层的自动化制造,提高成型效率、降低废料率、稳定工艺质量,降低装备制造成本.     

复合材料固化过程智能化技术及智能材料与结构体系

复合材料以其优良的性能而被广泛应用于航空、航天、军工等重要领域 ,但其成型过程难以控制 ,生产成本高。建立智能化在线监控系统 ,有效地调整生产工艺、科学设计 ,可提高生产质量 ,降低成本。除生产工艺智能化外 ,还需建立材料结构的智能化体系。本文介绍了复合材料智能制造和生产系统 ;智能材料与结构 ;智能材料工艺与结构系统中的传感器及人机界面在智能材料工艺与智能材料结构中的应用。     

GH4061合金涡轮球壳模锻成形工艺及微观组织分析

涡轮球壳作为液体火箭发动机的关键件，影响着火箭发射的成败。而采用传统自由锻工艺生产的涡轮球壳性能一直无法满足设计要求，基于此本文提出采用模锻工艺进行涡轮球壳成形，通过对GH4061微观组织及涡轮球壳成形过程仿真模拟，系统地研究了GH4061合金最佳成形温度及临界变形量参数规律和涡轮球壳成形过程的应变分布特点。结果表明：GH4061合金最佳成形温度为1 000 ℃，最佳变形量为20%～40%。涡轮球壳采用挤压模锻工艺生产，坯料在模具中充填完整，不存在缺肉、夹杂、裂纹等缺陷，端面平正，飞边分布均匀，各尺寸及性能满足锻件要求。成形过程中变形量最小的位置在涡轮球壳下端面，晶粒尺寸ASTM 5～6级。     

长光栅镀膜机

长光栅镀膜机是目前国内唯一一台专用长光栅镀膜机。近年来,随着数控、数显技术的发展,长光栅得到了日益广泛的应用。国内外高精度长度计量仪器和自动化加工装备,其基准检测元件大多采用长光栅。长光栅的制造水平(包括精度、均匀性、直流电平漂移,线条质量等)在很大程度上决定了这些设备的质量和先进性。在制造长光栅的复杂工艺过程度中,镀膜机及镀膜工艺是其主要关键之一。过去国内镀制长光栅尺都是在普通真空镀