离心加速声中液态浸渗纤维预制体动力学分析

在将纤维预制体视为“毛细管束”的基础上,采用达西定律建立了离心加速场中金属液浸渗纤维预制体的浸渗动力学模型。采用该模型分析了离心加速场中金属液浸渗纤维预制体的临界转速,考察了金属液浅注量、设备转速、铸件高度、金属液原如外半径以及纤维预制体孔隙率对离心加速场中金属 浸润纤维预制体的影响。结果表明,金属液浸润纤维预制体的临界转速只与临界压力、金属液的浇注量、铸件高度以及纤维预制休性质有关;增加金属液浇注量、设备转速及金属液原始外半径,降低铸件高度、预制体纤维体积分数,有利于金属液的浸渗。     

雨淋浇口在防止大型钻模体铸件产生变形及冷裂上的应用

阐述了顶注雨淋浇口在解决大型钻模体铸件产生变形及冷裂等铸造缺陷上的应用及其工艺特点和相应的补正措施。结果表明,雨淋浇口应用于圆板类结构铸件具有独特的效果。     

压边浇冒口系统的补缩设计

以液压阀体灰铸件为例,用大量的数据,通过正交试验方法,详细讨论了压边浇冒系统对灰铸件的补缩设计问题。冒口体模数、压边缝隙宽度应和铸件结构、重量、铁水牌号相匹配,对牌号高、重量大、厚实的铸件冒口模数增大,压边缝隙宽度也应加大。在冒口重量一定时,适当加大压边缝隙宽度e值,是保证铸件质量、提高工艺出品率的有效措施。     

体大壁薄灰铸铁铸件机械粘砂的防治

体大壁薄灰铸铁铸件表面机械粘砂,粗糙度〉Ra 68μm,此系金属液渗入面砂表层孔隙所致,采取型砂优化处理,包括选产地,除杂质,过100～200目筛等;控制面砂配方及工艺,新旧砂各50％,75～150目煤粉7％,活化膨润土6％,净水6％,重油0.5％,混合后湿强度O.0667MPa.面砂厚度10～15mm,控制涂料的配制及工艺,石墨粉加15％SiC涂厚0.5mm;控制铸铁熔炼工艺,清除浮砂,严格炉前铁水检验等综合处理办法,可有效地攻克这机械粘砂难题。     

大型复杂薄壁铝铸件的铸造工艺探讨

随着国防工业的发展,在铝合金铸造领域里出现许多大型、复杂、薄壁铝合金铸件。对于这类铸件应采取复合凝固方式,即从整体说是同时凝固,铸件局部又是顺序凝固。不论铸件如何复杂,我们可以从铸件的壁厚、使用要求及金属液流路等方面分析,把铸件划分为同时凝固区域与顺序凝固区域。这样可针对两个不同的凝固区域,采取一系列相应的工艺措施,在生产条件下,实现这类铸件的复合凝固方式,从而获得质量良好的铸件。     

铝合金铸件的凝固过程数值模拟

对铝合金石膏型精密铸件和砂型铸件的凝固过程进行了数值模拟。通过模拟预测了铸件的缩孔区，并通过工艺修正和方案改进消除了铸件内缩孔的发生。     

多智能体编队仿真控制研究

多智能体编队控制是当今控制领域的一个重点问题,其研究的核心问题是实现多智能体的避障控制及在此基础上搜索最优解。本文基于人工势场算法,对多智能体的编队避障控制进行了仿真研究,实现了多智能体的编队和避障。     

纤维复合型保温冒口套成型工艺及性能的研究

一、前言 在铸件的厚壁上或热节部位设置冒口,是防止缩孔和缩松以获得优质铸件的有效工艺措施,而冒口重量一般可达铸件重量的40～100％,实际上铸件需要补绾的金属量仅相当于其重量的百分之几,致使铸件工艺出品率大为降低。如果采取保温冒口,则可在保证冒口有足够的补缩作用的同时,大大减少冒口的金属消耗,达到改善铸件质量,降低成本,节约能     

超空泡航行体流体动力数值研究

超空泡技术作为水中航行体增速减阻的重要手段已经成为了共识。超空泡航行体作为目前最具有应用前景的水下航行体,对其流体动力变化规律的研究具有重要的意义。基于有限体积方法,结合N-S方程与空化模型,建立了超空泡航行体自由运动的非定常流场求解数值模拟方法。通过对非定常超空泡流场计算结果的分析,对航行体的流体动力进行分解和建模。结合相关理论分析,确定了超空泡航行体流体动力公式。研究表明,尾拍力与空泡壁面形状、航行速度及尾部沾湿面积等密切相关。     

带抑流楔升力前体设计初探

升力前体由于前缘激波不能附着于前体前缘,其上下表面流场存在相互耦合,进而导致其下表面流场存在较强的横向流动,这会对腹部进气系统的设计造成不利影响.为了使前体出口流场能较好地保持二维流动特征,通过在升力前体两侧增加小角度抑流斜楔,以抑制横向流动.这种升力前体及一体化进气系统的数值模拟表明,该升力前体出口流场二维特征良好,采用该前体的进气系统能较好地维持理想的流场结构,并具有较优的性能.     

高强度ZL205A铸件气孔缺陷研究

从ZL205A壳体铸件结构特点和铝-铜系铸造铝合金工艺特性出发,分析了ZL205A合金的铸造特性和铸件低压铸造过程中气孔缺陷产生原因。确定了ZL205A合金铸件铸造工艺方案,为解决ZL205A合金铸件内部气孔缺陷作了探索性研究。     

飞轮铸件铸造工艺过程的数值模拟与工艺改进

运用铸造工艺模拟软件Z-CAST对飞轮铸件的铸件的铸过程进行数值模拟,研究了铸件充型和凝固过程的温度场,预测在此过程中可能出现的缺陷,提出浇注系统改进工艺方案。结果表明,采用薄、宽的内浇道设计符合实际生产的要求,消除了飞轮铸件的缩孔缺陷,提高了铸工艺出品率。     

高强度铝合金铸造及热处理工艺

从大型壳体铸件的结构特点出发,分析了ZL114A铝合金铸造特性,研究并确定了ZL114A大型壳段铸件铸造及热处理工艺方案,为大型铸件在航天领域的应用做了探索性的研究。     

膏体推进剂流动特性实验研究

建立了一套膏体推进剂挤压流动实验装置,改变挤压压强和出口压强,分别对圆管、多孔喷头进行了平均流量测试.结果表明,在特定使用条件下膏体推进剂圆管内流动呈现牛顿流体的特征,且其挤压流动特性受温度影响较大;另外,膏体推进剂在多孔喷头内的流动,试验数据与引入当量半径后的圆管计算值接近,当量半径法使变截面挤压系统的膏体推进剂流量计算大大简化.     

热等静压工艺在铸件和烧结件上的应用

热等静压(CIC)是一项把温度和气体等压结合起来应用的工艺。该工艺可以消除金属构件体内的气孔,还可减少构件的损失率。一、在铸件上的应用热等静压工艺常用于处理钛合金铸件和铝合金铸件。众所周知,以上两种铸件的主要缺陷是其体内会产生一些毫米以上的气孔和微型缩孔。这些气孔是铸件产生裂纹的起源,对     

运载火箭多体动力学建模与仿真技术研究

针对新一代运载火箭结构动力学与控制系统耦合强烈、严重影响火箭的飞行稳定问题,提出一种基于多体动力学虚拟样机建模与仿真的方法,有效解决运载火箭姿态动力学模型地面难以验证的困难。首先阐述了在运载火箭姿态动力学分析中应用多体虚拟样机的基本思路;然后对多体动力学模型与传统火箭姿态动力学模型在建模原理上的差异进行分析,指出引入多体仿真技术的意义;最后针对新一代火箭,提出并实现一种多体虚拟样机建模方法,仿真并验证了新一代火箭姿态控制模型与控制参数设计的正确性。本文的研究表明,航天器系统设计中常遇到复杂的动力学耦合问题,采用多体动力学虚拟样机仿真是一种行之有效的方法。     

翼伞系统两体相对运动分析

为提高翼伞系统的测量和控制精度 ,分析物体和伞体之间的相对运动关系是十分必要的。在物 -伞之间两点吊挂及相应约束的条件下 ,分析了两刚体间的力学关系 ,建立了八自由度的两体相对运动模型。对运动的非线性偏微分方程组进行了数值求解 ,分析了单侧、双侧控制输入 ,及侧向突风干扰下的系统响应情况。算例分析的结果表明 ,此模型可用于分析和解释翼伞系统两体相对运动中的问题和现象     

航天器柔性多体系统动力学的高效建模方法

以航天器为工程背景,提出了一种高效建模方法。文中采用有限元离散和模态叠加法描述部件的弹性变形。用铰链相对坐标建立了相邻柔性体之间的递推运动学方程。利用递推运动学方程、柔性体的牛顿—欧拉方程和铰链的约束特性,构造了单链多体系统动力学问题的递推算法。对树状多体系统的拓扑结构进行了研究,提出了研究树状多体系统动力学问题的求解过程控制方法,从而实现了树状多体系统与链式多体系统的统一,使得对单链多体系统建立的递推动力学方程能够直接用于求解树状多体系统的动力学问题。     

横向运动底座铸造工艺设计

通过铸件横向运动底座的铸造工艺设计，了解适合大型平板铝铸件的通用设计方案。针对大型平板铸件在铸造中易出现的缺陷，采取相应对策，避免铸造缺陷的产生，从而获得优质的铸件。     

航天工业行业标准废止信息

QJ172—75 《熔模铸造铸件技术条件》包括熔模铸造的铸钢、铝合金、铜合金三种铸件。根据航天工业科研、生产需要,上述三种铸件已分别制定了相应的标准,即: ①QJ1700—89 《铝合金熔模铸件技术条件》; ②QJ1701—89 《铜合金熔模铸件技术条件》;