无机粘接技术的应用

通过对磷酸型无机粘接剂jW—1物理性能的分析及粘接强度的测定,论证了固化温度、粘接件表面粗糙度、介质等因素对粘度强度的影响。得出了在具有套、槽接结构形式;粗糙的被粘接表面;配合间隙为0.2～0.3毫米(双面)的条件下,采用选定的粘接工艺规范能获得理想粘接效果的结论,剪切强度可达71.95～81.33MPa。总结了在生产实践中使用JW—1无机粘接剂粘接加长立铣刀、加长钻头、硬质合金盘铣刀,粘补铸件砂眼缺陷,修复废品等方面的实践经验及所取得的经济效益。     

碳纤维对低特征信号XLDB推进剂力学性能影响的初步研究

初步研究了不同基的碳纤维(CF)及其加入工艺对XLDB推进剂力学性能的影响。结果表明,CF的加入提高了XLDB推进剂低温延伸率,电镜照片显示粘接剂与CF有良好的粘接能力,断裂是发生在粘接剂基体而不是发生在CF与粘接剂的接触面。     

合成薄膜材料用滚压胶合装置

将数种非金属或金属薄膜材料粘接复合在一起,往往会在各种薄膜材料之间产生气泡、表面不平整等质量问题。介绍一种工艺装置对几种薄膜材料的复合、粘接采用边滚边压的方法,从而消除了各薄膜之间的气泡,保证其表面质量的光滑、平整。     

推进剂药柱界面粘接优化工艺

为了提高某推进剂药柱界面粘接的可靠性,对粘接工艺进行了优化:调整工艺流程,改变JX胶粘剂的固化条件,使用表面处理剂,测试了界面粘接强度,完成了发动机的工艺试验。对粘接好的产品进行了振动、冲击、离心等环境试验及火箭撬试验。结果表明,优化工艺后,可以获得良好的粘接强度和工艺性能,能够满足使用条件苛刻的带NBR绝热套推进剂药柱与发动机壳体之间的粘接,达到总体技术要求。     

JQ—1粘接剂应用于密封件粘接工艺

骨架式橡胶密封件,其金属骨架与橡胶件的粘接经常脱粘,曾采用金属骨架镀黄铜,试用聚硫乳胶、环氧乳胶等多种粘接剂,结果都不理想,不仅时有脱粘,有时金属骨架上的黄铜镀层也会与金属骨架脱层。最后采用不镀铜金属骨架,JQ—1聚异氰酸酯胶粘剂的粘接工艺,金属骨架酒精清洗,烘热100～120℃,时间30min,浸胶时间6～8s,干燥5～7min,包贴胶料后模压,脱模获得高质量的产品。     

工装在方舱大板粘接中的作用及影响

本文对大板粘接工艺及粘接用胶粘剂的性能和特点作了介绍，对加压工装及加热工装在大板粘接过程中的作用作了分析，提出了工装设计的依据和要求，并指出加压工装和加热工装是保证大板粘接质量和提高生产率的前提。     

金属半膜橡胶防热层粘接技术研究

对TA1金属半膜的防热层粘接工艺进行了研究,从粘接方案选择、隔热材料选择、胶粘剂选择、粘接试验及试验验证等方面进行了分析与研究。研究表明：9621橡胶可以作为TA1金属半膜的隔热材料,2种材料可以用DG-2环氧胶粘剂进行热硫化粘接。带有防热层的TA1金属半膜可以耐受短时（240s）〈500K的温度,半膜内部的液腔温升几乎为零,有效防护了高温对半膜内部液体的不利影响。     

固体火箭发动机外防热涂层用改性硅烷粘接剂性能研究

固体火箭发动机外防热涂层体系包括钢壳体/底漆/粘接剂/涂层/面漆,其中粘接剂用于底漆和涂层间的粘接。目前常用粘接剂为多种硅烷混合物,由于受环境温湿度的影响大,导致发动机外防热涂层在热考核中易发生界面脱粘。为了提高界面粘接的可靠性,以发动机钢壳体基材和硅橡胶基外防热涂层为研究对象,开展了硅烷粘接剂的研制工作。以多烷基硅烷和氨基化合物为原料,分别制备了氨基改性硅烷DTJ-1和酰胺基改性硅烷DTJ-2,采用红外光谱(FT-IR)、核磁共振(NMR)、X射线能谱(EDS)以及接触角(CA)等手段进行了表征分析,并开展了粘接性能和热考核试验。结果表明,DTJ-2的常温、高温粘接强度分别为1.221 MPa和0.48 MPa,均优于DTJ-X的1.069 MPa和0.34 MPa,且通过了石英灯加热考核和动态电弧风洞试验。     

方舱大板成型工艺

介绍了国内外方舱大板成型工艺，对浇注成型和粘接成型工艺进行了系统分析比较，指出粘接成型是大板成型工艺的发展趋势。     

三元乙丙橡胶粘接工艺研究

通过粘接面处理、粘接压力、胶层厚度、胶层涂刷方式等方面对三元乙丙橡胶粘接性能进行了研究。结果表明,铝合金应喷砂后阳极化、三元乙丙橡胶生胶用乙酸乙脂擦拭、熟胶进行表面打磨;采用三次刷涂,胶层厚度控制在0.1～0.15mm;硫化压力5～10MPa是较好的粘接工艺方法。     

方舱大板成型工艺的探讨

本文介绍了国内外方舱大板成型的工艺，对浇注成型和粘接成型工艺进行了系统分析比较，指出粘接成型是大板成型工艺的发展趋势。     

喷管堵盖粘接工艺优化试验

测定了聚氨酯胶粘剂配比对粘接强度的影响，并且优化出适合喷管堵盖压力范围了最佳配比及其它工艺参数。     

提高胶粘剂粘接质量试验研究

为确保金属与以三元乙丙橡胶为基体材料的未硫化橡胶材料之间的粘接质量,提高三元乙丙橡胶材料硫化后的力学性能,试验了预热工艺、硫化模式和降温模式对性能的影响,完成了产品应用。试验结果表明,研发的工艺方法能够有序地释放和消除粘接过程中产生的结构应力,最终保证了三元乙丙橡胶材料结构的完整性和粘接界面不受到应力作用而被破坏,具有推广应用价值。     

无机粘接技术的应用

用氧化铜粉末加浓缩磷酸配成粘结剂,可在常温下随时调配使用,为保证获得较好的粘接性能,粘接剂原料的准备及配方是重要因素,对被粘接工件的结构形式(套接和槽形接),表面的要求,配合间隙等都提出了相应的要求。在多项应用实例中,钢丝钻头对接粘接是大胆而且成功的一例。     

纳米NdCoO3对小球粘接高燃速推进剂燃烧性能的影响

采用盐助溶液燃烧法制备了平均粒径为10 nm、分散性良好的钙钛矿型纳米NdCoO3。用DSC考察了不同质量分数的纳米NdCoO3对AP和双基粘接剂热分解的影响,研究了纳米NdCoO3对小球粘接高燃速推进剂燃烧的催化作用。结果表明,随纳米NdCoO3催化剂质量分数的增加,催化效率先增大后减小,在质量分数为3%时催化效率最佳,此时AP高温分解峰温大幅降低,双基粘接剂的分解峰温也得到降低,二者的表观分解热增大。同时,对应的小球粘接高燃速推进剂燃速较高,压强指数较低。     

新型内绝热技术的突破性进展

对尾开口小(或封闭式头部)的发动机内绝热工艺技术进行研究。应用溶胶凝胶分配理论,研究了复杂结构的绝热材料预成型、多种材料模压和一体化真空热粘工艺,钢/绝(K/J)粘接强度≥3.0 MPa,解决了小开口钢壳体内绝热工艺难题。超声波探伤检验无脱粘,发动机地面试车考核成功。该技术为发动机内绝热提供了一种新的成型途径。     

耐高温氟醚橡胶粘接工艺研究

阐述了耐高温氟醚橡胶粘接的难点，分析了传统工艺的缺点。经过大量试验及细致分析，在工艺上进行了大胆摸索，通过工艺方案调整，使粘接强度有了大幅度提高，粘接分布均匀，效果良好，耐高温性能十分稳定，完全能满足使用要求，产品的稳定性和安全性得到保障。     

聚氨脂胶粘剂在大型异型舱体粘接中的应用

论述了聚氨酯等胶粘剂的粘接机理，对影响胶粘剂粘接性能的主要因素进行了分析，针对大型异型舱体结构特点，经试验验证了所选舱体粘接接头型式及所选聚氨酯胶粘剂的性能特点，着重阐述了舱体粘接前的表面处理、胶粘活性荆底涂的控制、粘接的流动性及浸润（标准术语为“浸润”，下同）性等施工方面的重点控制环节，摸索出了一整套大型异型舱体粘接工艺。     

充气阀阀芯直接模压成型工艺研究

针对充气阀阀芯在批次和典型试验后分解出现的掉胶、脱胶问题,对阀芯压制方法、橡胶与阀芯基体的粘接等进行了研究。确定了阀芯直接模压成型方法的工艺状态。产品试验结果表明,阀芯在批次和典型试验后掉胶、脱胶问题已基本得到解决,直接模压成型工艺可以生产出满足要求的充气阀阀芯。     

计算机技术在电装工艺工作中的应用

利用计算机辅助设计编制工艺文件,主要是应用CCED软件编制工艺文件,应用dBA5EⅢ进行工艺文件管理。介绍了几种电装工艺文件的标准格式,编制工艺文件时可根据实际情况调用标准格式进行适当修改即可在很短的时间内完成工艺文件的编制工作。