闭式整体叶盘五坐标插铣刀位轨迹规划

针对闭式整体叶盘通道开槽工艺问题,研究了叶盘通道五坐标开槽插铣加工方法。进行了闭式叶盘通道可加工性分析,给出了通道加工区域划分方法;基于最小面积原理研究了叶盘插铣通道边界最佳直母线求解算法,分别针对叶片曲面及叶盘内外环面,提出了通道偏置直纹包络面的生成方法,给出了闭式整体叶盘五坐标插铣刀位轨迹。研究结果表明:该方法能解决闭式整体叶盘通道插铣区域划分和直纹包络面生成问题,可有效实现闭式整体叶盘的五坐标开槽粗加工。     

开式整体叶盘四坐标高效开槽插铣工艺方法

 整体叶盘的加工余量主要是在其通道开槽粗加工阶段去除的,提高通道开槽切削效率是实现叶盘高效加工的关键。根据开式整体叶盘通道的结构特点,提出了四坐标插铣开槽高效低成本粗加工方法。通过叶盘叶片偏置面的直纹包络面逼近,确定叶盘通道粗加工区域,给出了四坐标插铣刀位轨迹生成算法。该方法有效解决了直纹面逼近的曲面边界问题,并通过对叶片偏置面的直纹逼近从根本上避免了刀位轨迹计算时误差的产生。实验表明,与传统的侧铣开槽粗加工相比,采用四坐标插铣方式切削力可降低60%,粗加工效率可提高1倍以上。     

开式整体叶盘四坐标插铣开槽粗加工刀位轨迹规划

提出在开式整体叶盘的粗加工阶段,采用插铣加工代替传统的五轴数控加工点铣和侧铣,实现高效加工.提出将自由曲面蜕变为直纹面,将复杂自由曲面粗加工问题转化为简单的直纹面粗加工问题.这种方法的加工效率比传统加工方法提高约60%以上.     

闭式整体叶盘通道五坐标分行定轴加工刀轴矢量规划方法

闭式整体叶盘是新一代航空发动机实现减重增效的关键零件,其通道结构属于典型多约束复杂通道结构。针对闭式整体叶盘通道精加工,提出了一种基于五坐标分行定轴加工的刀轴矢量规划方法。从加工原理上给出了分行定轴加工方法的基本概念,并分析了闭式整体叶盘通道五坐标加工的特征;在刀具预定义和建立检查面球体包围盒层次树结构的基础上,给出了刀轴矢量无干涉区域的计算方法;基于刀位点最短刀长的计算与分析,进行了叶盘通道加工区域划分,建立了分行定轴加工刀轴矢量规划方法。实验验证表明:分行定轴相对五轴联动加工方法不仅可明显提高加工过程中的稳定性和叶片加工表面质量,还可提高叶片精加工效率。     

商用航空发动机整体叶盘通道加工方法分析

对于钛合金整体叶盘,从工艺性及经济性考虑,铣削加工是适合的加工方法,并且插铣加工及摆线铣加工均可以用于通道加工。对于镍基高温合金材料的整体叶盘,电化学加工可以实现较高的材料去除率,对于批量生产的镍基高温合金材料的整体叶盘,电化学加工的经济性更好。     

钛合金TC17大掠扭整体叶盘高效开粗策略研究

根据钛合金TC17大扭掠风扇整体叶盘通道的结构特点和材料切削性能,提出了"插铣+侧向绕铣"开槽高效低成本粗加工方法。采用插铣高效率去除叶片通道的大余量,通过侧向绕铣完成叶片型面的逼近加工方便后续叶片的半精加工或精加工。实验表明,与传统的侧铣开槽粗加工相比,采用"插铣+侧向绕铣"方式可以降低刀具成本,使粗加工效率可提高1倍以上。     

基于特征的开式整体叶盘插铣粗加工刀轴矢量优化生成方法

通过采用基于特征的方法,给出叶盘流道加工特征的定义,利用基于全息属性面边图的特征识别方法进行流道加工特征的自动识别,提取相关参数信息,以插铣余量均匀分布与插铣刀轴均匀变化为目标,计算合理的插铣刀轴矢量,以此提高整体叶盘粗加工的效率和质量,并实现节约加工成本的目的。     

小曲率整体叶盘复合高效强力铣加工基础试验研究

将盘铣、插铣和侧铣等工艺高度集成对于小曲率整体叶盘通道的大余量开槽加工具有可行性和有效性,同时也为实现该工艺方法的数控装备的刚度分析与切削参数优化提供了依据。     

面向全型面精加工的整体叶盘铣磨组合加工技术研究

整体叶盘由多个叶片呈圆周阵列布置在轮毂上,由于叶身型面为弱刚性零件,精加工时刀具磨损、颤振及让刀变形较为严重,影响了加工质量的进一步提高。提出一种面向全型面精加工的整体叶盘铣磨组合加工工艺,叶片型面采用磨削加工工艺,叶根、流道区域采用铣削加工工艺,通过控制磨削与铣削刀轨重叠区域的接刀误差实现叶盘全型面加工。试验结果表明,铣磨组合加工工艺表现出较好的加工质量,接刀误差控制在0.01 mm以内,轮廓误差小于0.04 mm,并通过加工试验验证了多主轴阵列加工的可行性,在保证加工质量的同时可大幅度提升加工效率。     

复合铣整体叶盘通道加工工艺规划分析

首先对开式整体叶盘通道几何特征进行分析,在宽度和深度上对通道加工空间进行计算,从轴向和径向进行切削加工性分析;通过偏置面求解及其延伸面求解,进而确定可加工区域;在对比分析各种铣削方法基础上,优选复合铣削数控刀具,明确通道复合铣加工方法以及流程,为后续开式整体叶盘通道加工工艺优化打下基础。     

TC11钛合金插铣加工铣削力影响参数的灵敏度分析

 为优化钛合金插铣加工工艺参数,对铣削力的控制提供试验依据,采用三因素四水平正交试验方法对TC11钛合金进行了插铣试验,运用多元线性回归进行数值拟合,建立了三向铣削力的数学模型。基于此模型,采用灵敏度分析的方法,分别分析了三向铣削力对铣削速度、每齿进给量和铣削深度的绝对灵敏度和相对灵敏度,研究了铣削参数对铣削力的影响规律。结果表明：钛合金插铣加工中,三向铣削力都随着铣削速度、每齿进给量和铣削深度的增加而增加,但影响程度不同;z向铣削力比x向、y向铣削力对铣削参数变化更为敏感;三向铣削力都是对铣削深度的变化最敏感,对每齿进给量次之,对铣削速度最不敏感。     

通道曲面的柱面逼近方法及其在叶轮插铣中的应用

为了使叶轮粗加工后的通道表面与其设计曲面尽可能接近,将整体叶轮的定轴插铣理论模型概括为通道曲面的最大内接柱面优化问题。同时,为简化该问题的计算难度,将最大内接柱面的优化问题转化为柱面直母线方向和柱面准线的确定两个步骤。提出了确定内接柱面直母线方向的最小二乘模型与解算方法,在此基础上,将通道曲面沿柱面的直母线方向进行投影,通过相关曲线间的裁剪操作,获得了最大内接柱面的准线。以最大内接柱面的准线作为插铣加工时的边界曲线,以柱面直母线方向作为插铣加工时平头刀的轴线方向,给出了计算刀心位置和安全高度的迭代算法。最后通过数值算例验证了所提方法的正确性。该方法将有助于叶轮粗加工效率的提高,同时为叶轮的精加工预留较均匀的加工余量。     

机器人旋转超声铣削铝合金铣削力实验研究

基于KUKA工业机器人开展旋转超声铣削2A12铝合金实验,研究两种铣削方式切削点运动轨迹,为进一步研究铣削力奠定了基础。并分析旋转超声铣削(RUM)实验和普通铣削(CM)主轴转速、进给速度、径向切宽、轴向切深和超声电流对铣削力的影响规律。结果表明旋转超声铣削与普通铣削相比铣削力明显降低。     

GH4169G整体叶盘阶梯铣削稳定性研究

为解决高强高温合金GH4169G整体叶盘叶片铣削加工不稳定问题,通过有限元分析的方法,分析了沿大径方向(叶片宽度)和轴向(叶身方向)两种逐层铣削方案对加工稳定性的影响,研究了阶梯铣削工艺和传统双面对称铣削工艺对整体叶盘叶片铣削稳定性的影响.结果表明:沿大径方向逐层加工时,其理论绝对稳定极限切削深度小于实际加工中可能的最大切削深度,主轴转速、切削深度等切削参数选择范围较小;而沿轴向逐层加工时,其理论绝对稳定极限切削深度大于实际加工中可能的最大切削深度.与传统双面对称铣削工艺相比,阶梯铣削工艺使整体叶盘叶片的刚度得到提高,相同载荷下叶片的最大变形量降低了60%,其前6阶模态频率均较高,加工过程更稳定,加工出的叶片能满足设计要求.      

电镀砂轮磨损对GH4169磨削表面完整性的影响

电镀砂轮具有优异的成型性和形状保持能力,越来越广泛地应用于复杂曲面的加工,但是磨损对零件表面完整性影响的研究并不充分.在深入分析利用圆环型砂轮在插磨方式下加工GH4169试件所产生的表面形貌形成规律的基础上,对高刚度矩形试件的磨削表面粗糙度随砂轮磨削量的变化进行了详细记录,并对某型号发动机静子叶片进行实际磨削验证.试验结果表明,精磨时适当的砂轮磨损可以使高刚度试件表面粗糙度下降35％,对表面硬度和残余应力影响不大;而叶片的弱刚度会大幅提高磨削粗糙度,但适当的砂轮磨损可以使叶片端部粗糙度下降64％,并降低刚度对粗糙度的影响,进而提高叶片表面磨削质量的一致性.因此,通过磨削粗糙度对砂轮的磨损状况进行大致评估,选择合适磨损量的砂轮用于精加工,以充分降低工件的表面粗糙度并提高磨削质量的一致性.     

一种双铰接结构柱塞杆头角度测量装置

发明了一种结构简单、操作方便的双铰接结构柱塞杆头角度测量装置,用于解决飞行器马达检修时柱塞杆头最大空间偏转角的检测问题,检测表明,测量准确、快捷,可满足飞行器马达检修的要求。     

阶梯对称铣削工艺在薄壁件精密加工中的应用

提出了薄壁件精密加工的阶梯对称加工工艺,分析了该工艺的优点及原理,并进行了切削试验,验证了该工艺的有效性。     

铣削过程多参数监测策略研究

 通过在时域和频域对端铣过程铣削力和铣削振动信号特征的分析,提取出对铣刀磨损和破损状态变化十分敏感的特征参量,在此基础上提出了由基于铣削力的“时段比值”监测策略和基于铣削振动的“硬件比较”监测策略组成的多参数监测策略。     

开式整体叶轮加工关键工艺技术研究

首先分析了该类零件的几何特点以及加工难点,然后提出了粗加工以及精加工当中的关键技术。阐述了插铣粗加工中,有关叶片直纹包络面的构建,刀轴矢量的选择;精加工中叶片整体加工中使用参数法规划均匀的刀具切削轨迹等关键技术。最后利用VERICUT软件,进行了加工仿真的验证,并且加工完成了开式整体叶轮的加工实例。