基于PLC控制的自动配料系统设计

根据钢铁烧结过程中配料系统的工艺要求,设计了基于PLC控制的自动配料系统,取得了良好的配料效果。     

班组长质量管理知识讲座——第一讲：生产班组长的质量管理

班组是实施现场质量管理，开展过程(工序)质量控制的最基层的组织；班组成员是组织之本；班组长是实施质量控制和改进的领导者和组织者。     

宇航用电磁继电器生产工序控制要求研究

以宇航用电磁继电器生产工序控制为主题,介绍了电磁继电器在宇航型号中的关键作用,分析了加强电磁继电器生产工序控制的必要性,选取了某微型电磁继电器的关键工序——"线圈绕制"作为研究对象,开展了工序控制要素识别,进行了工艺参数验证试验,明确了线圈绕制工序的控制要求和检验要求,形成了一套有效的工序控制和检验要求研究方法。该方法能够有效地指导生产单位进行工艺改进,提高产品的一致性和固有质量水平,同时能够为电磁继电器其他工序的控制水平提升提供参考。     

物料配比自动控制系统

物料配比生产线控制系统是集光电技术、自动控制技术、变频技术和计算机技术于一体的工业自动化控制闭环系统。该系统主要是根据动态皮带称的原理，通过测量一皮带称的流量来控制另一台皮带称的流量，从而达到自动配料的目的。该系统具有操作简单、显示直观、控制稳定、抗干扰能力强、节能耐用、适用范围广、成本低等特点。     

开展“一会三查”是完善工艺管理和质量体系的一种途径

介绍了从工装管理、技术状态管理和关键工序质量控制方面进行三查活动，并对技术质量协调会作了介绍。实践证明“一会三查”是工艺管理和质量体系自我完善的一种途径。     

复杂结构件工序模型自动构建技术研究

工序模型动态集成了航天产品及其零部件的设计、工艺、制造等信息，工序模型构建是航天制造领域三维工艺设计的关键内容，可为控制航天器制造工艺状态、提高加工质量提供使能工具。首先，介绍了正向和逆向两类建模方法的技术原理与特点，将主要建模方法分为特征法、工艺信息法两类;其次，深入分析了切削体造型等不同技术方法的原理与特点;最后，总结了该技术的关键问题并展望其发展方向。本文可为今后航天结构件工序模型自动构建技术的研究提供理论指导与支持。     

基于Minitab软件的多晶硅生产过程质量分析

用Minitab软件统计分析软件对多晶硅生产过程质量进行了分析。采用控制图、直方图、能力分析和因果图等方法分析了精馏工序Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ,尾气回收工序、还原工序2013年3~5月的检测数据,明确了精馏工序Ⅳ、尾气回收工序Ⅱ,以及还原工序的日常管理为影响质量能力的主要因素。采取相应措施后多晶硅的品级率逐步提升。     

涡轮盘模锻质量稳定性分析

利用质量管理中常用的分析工具和分析技术——工序能力指数和直方图两种方法对涡轮盘模锻过程进行了分析。两种分析结果一致表明：常温检测项目Ak和800℃高温检测项目δ5、ψ的工序能力不足，应该从模锻工序过程采取措施提高800℃高温δ5、ψ数据，同时控制常温检测项目Ak的波动范围。结合材料的理论组织变化探讨了模锻环节应注意的问题，工艺改进效果明显。     

PVD和CVD涂层在切削刀具上的应用

采用物理气相沉积（ＰＶＤ）和化学气相沉积（ＣＶＤ）涂层技术是改善切削刀具性能的一个重要途径，它在很多加工工序中显示出其优越性，文中介绍了国内外切削刀具各种涂层类型，工艺质量控制及应用效果，重点分析了涂层刀具的经济效益，并对本单位发展刀具涂层提出了几点看法与建议。     

框架零件的加工

论述了ＺＴＣ４框架零件的加工特点与主要表面精度的加工方法，各项工艺参数的选择，质量，控制及工序间的冷热处理的要求，为框架类零件的加工积累了经验。     

不锈钢件拉伸工艺及模具设计

介绍了不锈钢件的拉伸工艺，对零件与模具的润滑及润滑剂的造用作了说明；就三次拉伸模的成型机理作了论述，经过对拉伸工艺的改进，取消了退火工序，只用了三次拉伸工序和液压成形工序就达到了质量要求。     

航天元器件关键工艺的统计过程控制方法

文章以统计过程控制（SPC）中的均值—标准差（X—R）控制图理论方法为基础,以宇航元器件关键工序中的集成电路键合拉力强度为研究对象,提出宇航元器件关键工序进行SPC的必要性,并提出以（X—R）控制图作为质量工具对宇航元器件关键工艺进行质量监控的方法,计算出该关键工艺的过程能力指数。     

单片机检测控制模板—高炉上料

可配制成各种小规模的工业控制机。作低档开关量可编程序控制器(PC)的模拟量扩展口智能仪器、仪表控制等。目前应用于高炉上料电子秤,并配有配料电子秤应用软件。技术指标和功能: 基本检测控制模板有以下四种:     

大型铝蜂窝部件工艺质量控制

分析了大型铝蜂窝部件制造过程中的质量影响要素。结合实例总结了模具、铝蜂窝芯、装配工序、密封及固化工序的工艺经验，提出了加强产品工艺质量控制的措施。     

浅议军品生产中关键工序的控制与监督

叙述了军品生产中关键工序的定义、确定原则及控制和监督方法。     

搞好工艺质量控制 确保型号研制一次成功

通过型号研制的实践,论证产品设计的工艺性审查,阶段工艺评审,关键件、重要件、关键工序的工艺质量控制,工艺攻关,工艺标准化等对于工艺质量控制的重要性,是确保型号研制产品的质量和一次成功的重要手段。     

型号研制过程中的工艺技术管理

通过总结型号研制工作的实践和体会，论述了型号研制过程中的工艺技术管理必须牢牢掌握以确保研制产品为中心，紧紧围绕型号研制各个阶段的任务，搞好工艺质量控制，做好六项工作。即产品设计的工艺性审查；阶段工艺评审；重要件、关键工序的工艺质量控制；工艺技术攻关；工艺文件质量的不断提高；工艺定型。从而以高质量的工作来确保型号研制的圆满成功，并为确保批生产产品质量奠定良好基础。     

采用计算机技术实现固化工艺自动化控制

固体火箭发动机装药固化工艺是发动机装药的重要工序,固化工艺对发动机装药质量有重要影响。过去固化工艺控制手段十分落后,只能对固化罐温度进行恒温位式调节,控制精度差,设备噪声大,故障率高,升、降温要人工手动控制,对水箱液位不能指示,浮球阀补水对系统温度扰动大,不能监测泵出口压力和水泵的实际工作状态。这种固化工艺控制系统不仅很难满足工艺要求,提高产品质量,而且     

整体结构件的机械加工

整体舱段、整体梁、肋等整体结构件,已在飞航式导弹研制生产中采用,给机械加工工艺提出了许多新的要求。现以铝合金铸造舱段、整体梁、肋为例,就机械加工的工艺原则、工艺过程、工序内容、基准选择、关键工序的质量控制、减少和克服变形、协调方法等加以叙述。     

层次分析法在卫星总装质量综合分析过程中的应用

文章研究了层次分析法的理论基础,在此基础上以某型号总装过程为例建立了其总装过程质量的评价模型,并运用层次分析法对该模型进行了综合评价,确定了总装过程中对总装质量影响因素的权重,确定了总装过程重点控制工序,计算结果证明了该方法的正确性和适用性,为卫星型号总装过程的质量控制提供理论指导。