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用锌合金制造模具速度快,周期短,工艺简便,容易保证产品质量;成本低,材料来源广,最适宜于新产品试制和产品的更新换代。比较复杂的模具采用锌合金制模比钢模优越,经济效益可提高十倍以上。我们经过几年的试验和应用,有了一点体会。现谈谈保证锌合金冷压延模间隙的几种工艺方法: 1.用喷涂方法来保证模具间隙; 2.用包布方法来保证模具间隙; 3.用样件翻制凸模或凸模的方法来保证模具的间隙。举例说明: 例1 摩托车防护罩压延成形模(锌合金凹模,钢凸模) 相似文献
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2Cr18Ni9M薄片电阻丝只有0.1毫米厚,零件图如图1所示,是某机机翼防冰装置的零件。该零件原是航空部下达给某厂试制的关键任务,该厂曾多次请其它兄弟厂协助试制冲裁模,但经两年多时间,都未成功。后来由我厂协助试制,获得成功。我们在试制中采用三十二次连续冲裁成形。一、冲裁模改进前状况 1.冲裁模结构和工作过程冲裁模结构见图2。工作过程:被冲裁的材料由导板12定位,送到凹模13上,当冲床滑块下降到一定位置 相似文献
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《航空精密制造技术》1977,(1)
第一节几种新的冷挤压方法为扩大冷挤压的应用范围,出现了一些新的挤压方法,主要有: 一、液压挤压、毛坯金属和模具工作表面间的摩擦对金属的变形均匀性和冷挤压力都有很大影响。为尽可能减少这种摩擦,出现了液压挤压(或液体静力挤压或静液挤压)。如图61所示。由图可知,凹模壁和毛坯之间的摩擦,凸模端面与毛坯之间的摩擦消失了,这样就大大降低了挤压力(据英国国家工程实验室的实验数据,与一般挤压相比,压力下降约40%) 相似文献
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针对中小批量,特別是单件试制生产中冲压零件的生产问题,我校锻压教研室蒋侠民、张仲元等同志做了大量实验性研究,研制和推广了一种新的冲压技术—聚氨酯橡胶冲模冲压技术。即利用聚氨酯橡胶优良的物理和机械性能,用来代替传统钢模中的凸模或凹模,即所谓聚氨酯橡胶专用模,不仅保留了传统钢模高生产率的特点,而且模具结构大为简化,制模成本约为原来的1/3,制模周期缩短了2/3左右。在此基础上发展起来的聚氨酯橡胶通用模其经济及技术效益更为显著。如用于冲裁,只需加工一块外形与零件一样、厚约2~3毫米的切割模板即行。其结果与传统钢模相比,可以 相似文献
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蓝汝铭 《西安航空技术高等专科学校学报》2011,29(5):27-28,34
在冲压拉伸制造薄板形零件的模具设计制造中,通常都是先利用公式计算出落料尺寸,根据这个尺寸制造出落料凸模和落料凹模,试生产后再根据制件的误差对落料凸模和落料凹模进行修改,如果成本高,效率低,就通过探讨误差生成的原因以及做出应对的修正方法,从缩小误差,提高试生产效率方面考虑,设法缩短试制时间。 相似文献
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《航空制造技术》1977,(11)
航空电机电器生产中,冲压件颇多。其冷冲模的质量、寿命和制造周期一直是冲压件生产翻身仗的大拦路虎。而冷冲模的间隙则是直接影响冲压件质量和模具寿命的一个重要工艺参数。长期以来,由于沿用苏联的间隙表,使模具制造困难,周期长,寿命短,冲件质量差,严重影响生产。近几年,有关厂、所进行了加大冲裁模间隙的试验,有的单位并已应用于生产。通过实践,不仅获得了合格的冲件,并发现冲下的孔比凸模大,冲件比凹模小,从而减小了冲裁力和卸料力,减少了磨损,大大延长了冲裁模的寿命。因加大了间隙,冲件落料畅快,可以采用直刀口、全刀口凹模,便于采用数控线切割工艺加工模具,大大缩短了模具 相似文献
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本文采用直接模拟蒙特卡罗(DSMC)方法,对高超声速稀薄流中航天器鼻锥迎风凹腔气动力与气动热性能进行了数值研究。得到了鼻锥外壁面、凹腔侧壁面以及凹腔底面的热流密度分布,分析了不同凹腔深宽比对鼻锥冷却效率以及凹腔腔体内气体参数的影响;以深宽比为1的凹腔为基准,研究了凹腔唇口钝化半径对航天器气动热与气动力的影响。数值结果表明,高超声速稀薄流中迎风凹腔能够降低鼻锥外壁面的热流密度;当凹腔深宽比达到1之后,凹腔侧壁面热流变化趋于一致,热流密度最低点的轴向位置不随深宽比改变,且凹腔底部热流很小;凹腔近底部气体均由稀薄流转化为连续流,腔内气体压力不断振荡;唇口钝化没有明显优势,虽然可以降低鼻锥峰值热流,但是会带来严重的气动力性能下降。 相似文献
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超声速气流中凹腔对液体射流穿透深度的影响 总被引:2,自引:1,他引:1
采用高速摄影对凹腔上游液体垂直射入超声速气流中的穿透深度展开了试验研究。进行了不同喷注位置和液气动量通量比条件下,平板射流和带凹腔射流的试验,研究了凹腔对射流穿透深度的影响。试验发现,射流穿透深度在凹腔前缘降低,射流边界曲线向凹腔内弯曲;射流穿透深度在凹腔后缘增大。凹腔对射流液雾的卷吸作用使穿透深度降低,剪切层撞击凹腔后缘形成的高压波传递使得穿透深度在后缘增大。减小液气动量通量比是增大凹腔对射流卷吸作用的途径之一。喷注在凹腔上游3倍凹腔深度的距离上,凹腔对穿透深度降低最大。 相似文献
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一、前言 冷挤压技术的发展,在工业生产中已得普遍的应用和推广。例如,在我国电池行业中少,锌筒采用冷挤压成型。为提高冷挤压模具使用寿命做了大量工作。凹模采用硬质合金后取得了较高的经济效益,但凸模的使用寿命却一直很低。与国外先进工业国家凸模寿命相比,差距更大。 相似文献
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《航空制造技术》1979,(11)
所谓缩梗,是指用压力把棒料或管料在冷态下推入模具,使其断面缩小,获得所需尺寸。缩梗与冷挤压顺挤相比,凹模的锥角小,其毛坯不受模腔壁限制,毛坯外露部分不产生塑性变形,而是起着“冲头”的作用(图1)。以往,在标准件生产中,缩梗工艺仅用于获得较低精度的螺纹滚丝前直径。对于二级精度的螺栓,由于缩梗达不到同轴度及弯曲度的要求,过去一直是用无心磨削工艺加工出滚丝前直径。根据生产需要,经过试验研究,我们用缩梗的方法解决了这一关键。一、工艺分析 1.缩梗弯曲的分析在缩梗时,由于纤维弯曲及摩擦产生的附加应力,便产生了附加应变。毛坯材质不均引起纤维弯曲不均;凹模制造精度及润滑方式又 相似文献
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杨军 《燃气涡轮试验与研究》1997,10(1):60-62
通过对冲模在折弯机上合理应用的分析、研究 ,成功地设计出了适用于多孔冲压加工的一种新工艺。高、低错位的排列凸模 ,合理地选择冲裁间隙 ,并采用凹模套的组合方法 ,满足了多孔冲模在折弯机上的合理应用。 相似文献
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复合材料液体成形工艺(Liquid Composite Molding,LCM)是将液态聚合物在压力作用下注入铺有纤维预成形体的闭合模腔中,液态聚合物在流动充模的同时完成对纤维的浸润并经固化成形成为复合材料制品的一类制备技术。本文先对复合材料液体成形工艺原理进行了简要概述,接着综述了由液体成形工艺制备的复合材料构件的基本力学性能测试方法,其中基本力学性能主要包括拉伸、压缩、弯曲、剪切、开孔拉伸、开孔压缩、层间断裂和抗冲击性能等,并对相关的试验标准进行了比较。最后对液体成形复合材料的力学性能测试方法进行了总结和展望。 相似文献
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针对陀螺碗壳零件口部尺寸难控制,零件拉伸过程中表面易划伤的工艺难点,提出了合理的工艺流程,通过优化模具设计、改进模具凹模圆角、模具凹凸模液态氮化处理,加工的零件尺寸好、表面质量好,模具寿命大大提高。 相似文献