TC4薄腹高筋构件等温塑性成形研究

以TC4钛合金薄腹高筋构件零件为研究对象,通过对材料成形特性以及零件结构的分析,研究了锻件的成形方式及金属流动的特点,基于DEFORM-3D软件对锻件等温成形过程进行了数值模拟,并根据模拟结果进行了工艺优化,制定了最终的等温成形工艺方案,最后进行了等温锻造试验。研究结果表明:通过数值模拟及优化后的成形工艺方案可以成形出符合形状尺寸及性能要求的钛合金锻件。     

舵面以铸代锻工艺的应用

总结了某系列型号产品舵面金属型低压铸造中金属型的设计、铸造成形工艺等。铸造舵面经检测表明：翼型尺寸、表面粗糙度基本满足设计要求，表面质量、内部质量、力学性能完全满足设计要求。舵面金属型低压铸造成形工艺成功替代了锻件毛坯机械加工成形工艺，适应了批量生产的需要。     

精密等温体积成形技术在航天产品上的应用

国内航天领域目前对于结构件上的毛坯供应,绝大部分仍然以自由锻件为主,采用精锻件应用于航天产品的毛坯供应还没有先例.我厂根据生产的需要,从探索新工艺、开发新技术、应用新工艺的角度出发,首次在精锻件生产中采用等温体积成形技术,达到了预期的效果,初步掌握了生产过程中基本关键要素的控制方法,如工艺装备材料的选用、模具的结构设计、锻坯材料的加热特点、润滑剂的选用、配比和喷涂时间等,从而实现了精密等温体积成形技术在生产上的应用.     

大型圆环形锻件的成形工艺

叙述了大型圆环形锻件自由锻固定马架和活动马架扩孔成形工艺技术方法。为了优质高效地锻造出大型圆环形件，应根据锻件的材料、尺寸、质量和批量要求，来选择刀架扩孔方式，重视毛坯原材料、加热工具加工和操作技术等环节质量的提高。     

先进镁合金材料及其在航空航天领域中的应用

文章介绍了上海交通大学轻合金精密成型国家工程研究中心在先进镁合金材料与成型工艺的研究进展,重点介绍了JDM1和JDM2两种镁合金新材料的显微组织与强化机制,详细介绍了涂层转移精密铸造技术、大型铸件低压铸造技术、大型锻件成型技术和表面超声波阳极氧化技术等4种镁合金成型新工艺,最后介绍了JDM1和JDM2合金及成型新工艺在我国航空航天领域中的应用。     

航天低温贮箱箱底焊接工艺

针对材料为LD10CS铝合金，厚度为3.7～4.0mm的航天低温贮箱箱底的拼焊、摸索出了一套新的单面焊双面成形自动钨极脉冲氩弧焊工艺，该工艺方法克服了以往两面三层手工焊工艺及单面自动焊工艺的不足。通过选择合适的规范参数、采取特殊的工艺措施、实现了厚度为3．7～4．0mm的LD10CS铝合金的单面焊双面成形，突破了接头塑性差的技术难题、避免了箱底低压爆破，进而实现了航天低温贮箱箱底的自动拼焊，大大提高了箱底的质量和可靠性。     

GH4586合金涡轮盘预制坯优化与组织均匀性控制

GH4586合金涡轮盘是新一代液体火箭发动机的核心部件之一,服役环境极其恶劣,提高涡轮盘模锻件微观组织均匀性有益于提高产品力学性能的稳定性和可靠性。通过热压缩试验,研究了变形温度、应变对GH4586合金微观组织和再结晶行为的影响,得到了GH4586合金热成形工艺参数范围;结合有限元仿真和模锻成形试验,分析了不同预制坯形状对涡轮盘模锻件应变分布和组织均匀性的影响,采用从边缘到中心梯度升高的双陀螺形预制坯形状、在1060℃条件下进行模锻成形,可以获得组织均匀的涡轮盘模锻件,心部晶粒度等级达到6~7级,盘部R/2处和边缘处晶粒度等级7~8级;室温、低温和高温力学性能均满足标准要求,特别是-196℃时延伸率和600℃时抗拉强度相较原工艺方案分别提高了37%和12%。     

返回式卫星回收片盒壳体成形与缺陷消除

介绍了返回式卫星回收片盒壳体拉深成形过程中平板毛坯的设计、工艺参数的选定，给出了中间工序热处理工艺规范。壳体经试模试压，消除了凸缘起皱、壳体长度尺寸内凹等缺陷。提高了壳体的质量，拉深的壳体尺寸、形状和表面质量及变薄量均达到要求。     

短切炭纤维/酚醛树脂胶粘剂的配方研究

为确定最佳组分含量,采用正交实验法对“酚醛树脂(PF) 纳米S iO2粉 石墨粉 ZrO2粉 短切炭纤维”胶粘剂体系进行了配方研究,并探讨了组分含量对胶粘剂性能的影响。得到的最佳配方为“PF 2%纳米S iO2粉 1%石墨粉 1%ZrO2粉 4%短切炭纤维”,其对石墨材料的粘接强度达11.6 MPa,胶粘剂本体线烧蚀率为0.058 mm/s,质量烧蚀率为0.0732 g/s。胶粘剂可进一步用于粘接修复C/C复合材料喉衬构件的工艺缺陷。     

135TPI软盘磁头制作技术

总结了研制３．５英寸软盘驱动器磁头的主要工艺过程和工艺方法，讨论了影响产品质量的有关工艺因素，优化了工艺条件，确定了最佳工艺参数。研制成功的１３５ＴＰＩ软盘磁头各项性能指标均达到了设计要求，可与国外同类产品兼容，为国产化批量生产创造了条件。     

2214铝合金超塑性变形力学行为的研究

采用正交试验法确定了２２１４铝合金最佳预处理工艺参数，综合分析了各因子对合金超塑性能的影响，经过超细化预处理的试样。在温度为４８０℃、初始应变速率为１．６７×１０－３ｓ－１下拉伸，可获得大于５５０％的延伸率，并对应于最大的ｍ值０．４１。在超塑性变形初期，由于发生形变促使的动态结晶，使应力──应变曲线在峰值后软化。     

波导外表面浸涂DJB—823后的涂漆工艺研究

分析了波导浸DJB－823电接触剂后的涂漆工艺问题。根据实验得出的DJB—823单态双相膜层结构的特点，确定了复合防护涂漆新工艺。     

天线一体化馈源杯体电弧增材制造探讨

目前论证的天线一体化馈源杯体最大轮廓为0.4 m×3.2 m×4 m,要做到超宽超厚的铝合金结构件需通过专门定制毛坯材料.这种非货架材料制备需改造材料制造设备,导致材料生产周期长、材料成本高,这些制约了航天超大尺寸一体化馈源结构件的制造.为实现超大毛坯的制造目的,文章通过电弧增材制造毛坯的工艺方法,得到了满意的试验结果.研究结果表明,采用连续短直线成形路径,且将起、熄点置于零件外侧的成形方法,可获得成形良好、无肉眼可见缺陷的零件,为超大毛坯制造提供了一种新的思路.     

热处理工艺对2A70铝合金自由锻件力学性能的影响

研究了不同热处理工艺参数对2A70铝合金自由锻件力学性能的影响。首先采用正交试验分析了各因素对两个目标值(抗拉强度、延伸率)的影响;然后利用极差分析方法分析试验结果,指出各个因素对力学性能影响的主次顺序,并确定最优的热处理生产条件。试验结果表明:通过锻件锻后增加退火处理、适当提高固溶温度和选用合适的时效保温时间,该合金的力学性能得到了较大的改善,在保证抗拉强度大于等于375MPa要求的同时,延伸率由4%提高到了8.5%。     

7475合金复杂薄壁件的超塑成形技术

以椭球形零件为例，介绍了7475合金复杂薄壁件的超塑成形技术。采用有限元分析技术，对成形过程实施仿真，从而突破了零件壁厚均匀化、模具的设计、超塑成形工艺参数的优化等技术关键，采用CAD/CAM技术进行模具CAD/CAM设计和制造，实现(产品、工装)设计、工艺、制造三结合，所制造的某型号复杂薄壁件在形状尺寸精度、壁厚机械性能要求等方面均符合技术指标要求。     

FP—2蓄压器壳体的成形工艺

蓄压器壳体属薄壁件、圆管形截面，形呈“腰子形”环状、属不对称形零件，工艺性较差。以往，不少单位采用弯管成形工艺，但零件质量过不了关。为此提出了拉伸成形工艺，选用厚为１．２ｍｍ平板整体圆环料，采用拉伸模具，一次拉制成截面为半圆形（Ｒ＝２５ｍｍ）的环，然后将两环对接焊成截面为Φ５０的整体圆环，再从其上切出两个符合图纸要求的蓄压器壳体。该工艺大大改善了零件成形时的受力状况，工艺性好，外观美，成品率高达１００％纸提高工效３～４倍。     

内涵尾喷管聚氨酯模成形工艺

由于内涵尾喷管属薄壁件，型面贴合度高，材料变薄量不超过0．2mm，为此采用聚氨酯橡胶模胀形工艺，选用15°锥形压边圈，聚氨酯橡胶的硬度为75～90A，成形出了外观质量好、材料变薄量小、符合图纸要求的产品。     

ZL205A合金舱体低压工艺设计及数值仿真应用

针对某ZL205A合金舱体铸件壁薄难充型、壁厚差异大、易产生裂纹等特点,设计了低压底注式浇注工艺。采用立筒缝隙式浇注系统分配充型过程中合金的流量,局部厚大部位放置成形冷铁加快该部位的冷却速度,以控制铸造缺陷的产生。利用ProCast数值仿真软件对工艺进行仿真计算,成功预测了缺陷的产生位置,对工艺方案进行优化,包括倒角过渡、改变型砂使用等,并在优化方案的基础上浇注了舱体铸件,铸件质量良好,没有缩松、缩孔、裂纹等缺陷,符合相关技术要求。     

钛合金管件接头热成形工艺参数的数值模拟

采用PAMSTAMP数值模拟技术对TC4管件接头热成形的过程进行模拟,分析了成形温度、零件结构对成形性能的影响,成形温度越高,零件内圆角越大,零件型面质量越好。通过模拟得出较优的工艺参数,改善了零件的成形效果。     

起吊板模锻技术

分析了起吊板模锻件的设计原则，并确定了工艺流程着重叙述了预锻模、切边模、弯曲成型模的设计、工序分配及结构特点，成功地解决了生产中出现的拉薄和缩短现象．实践证明，起吊板模锻工艺设计合理，不仅缩短了生产周期，且降低了生产成本，经济效益十分显著．