线切割技术交流会

五月下旬,第四技术交流站在一一八厂召开了线切割技术交流会。会上,一一八厂介绍了“间隙自动补偿线路”。其特点是线路简单、元件少、体积小,是在输入时进行补偿运算,故障容易发现和避免。还介绍了他们革新的短钼丝切割法:在机械上采用了小功率直流电机及惯性小的丝筒,对光洁度有所改善。一一七厂介绍了“带有锥度和间隙补偿的MOS中型数控线切割机”。其特点是集成度高,功耗小,抗干扰能力强,逻     

新型深孔镗刀头

我们在生产中遇到一种大工件,外形复杂,要加工的内孔深达624毫米,直径96毫米,精度要求为D_4,近似于深盲孔加工。因孔太深,加工时易因出现锥度而报废。而任务规定     

铝合金薄壁件精镗孔

我厂自生产航空产品以来,铝合金衬套精镗孔一直是生产中的薄弱环节。零件是薄壁件,要求一级精度(φ42.03~( 0.016)毫米),光洁度▽9(见图1)。在达不到要求情况下,工艺曾改为▽8。在历年加工中,光洁度多为▽8,有时更低些,只有▽7左右,而且经常出现0.01～0.03毫米的椭圆与锥度。整质工作中,我们在机床、刀具、夹具等几方面进行了探讨,使光洁度与椭圆问题基本得到解决,光洁度为▽9～▽10,有些为▽11,椭圆度与锥度在3～5微米之间,个别为6微米,达到了精镗孔工艺要求。     

细长玻璃棒外圆磨削工艺

激光动平衡机中的激光工作物质——钕玻璃棒,由于又细又长,在粗磨成型加工中,加工成十六面长方体后,用90°V型铸铁槽加入水与金刚砂的混合物进行搓磨,但椭圆度与锥度达不到图纸技术要求。为了提高精度,我们在搓磨后用普通磨床进行磨削加工,精度超过了图纸设计要求。椭圆度≤3微米;不柱度≤5微米。工件如图1。技术要求:φ16毫米外圆椭圆度≤0.01毫米,全长不柱度≤0.02毫米。加工方法: 一、粗磨成型 1.把材料切成17.5×17.5×423毫米的长方体料; 2.粗磨四个柱面,使尺寸达17_(-0.2)×17_(-0.2)×423毫米并控制对角线尺寸基本相等;     

电火花内圆磨加工副滑阀深孔

某副滑阀内孔孔径为φ6~(+0.013)毫米,孔长80毫米,前端孔径φ7毫米,长35毫米,小孔总长达115毫米,L/D=115/9≈19(图1)。φ6~(+0.013)毫米小孔表面光洁度为▽11,椭圆度、锥度、母线不直度小于0.001毫米,和主滑阀的配合间隙为0.001～0.003毫米。副滑阀材料为12CrNi3A,内孔表面渗碳,淬火硬度HRC58～63。     

胀开式电解加工阴极

我厂某机轮轴减轻孔,加工余量达15～20毫米,如图1所示。原用固定式阴极电解加工,因加工间隙太大要求电源功率很大才能加工,使用两台60千瓦发电机串联供电,加工时间还要60分钟。由于我厂暂时没有大电源,我们设计     

高强度铝合金深孔镗刀

图1所示零件,材料LY12-CZ管料(YB612-66),长度273毫米,孔径φ32毫米,要求光洁度▽7。过去采取扩孔、半精镗和精铰三道工序,加工工时约1小时,质量也不稳定。现采用自行研制的深孔镗刀,加工工时只需要5分钟左右,加工精度可达2级,锥度、椭圆度等误差均在0.01毫米之内,表面光洁度▽8。用这种镗刀加工同类材质的φ18×500毫米的工件,以及镗φ19×55毫米的台阶孔,同样取得了良好的效果。     

检测螺纹锥度规的方法

在没有螺纹锥度规检定规程或校准规范的情况下,我们按照螺纹规检定规程检测螺纹锥度规.本人结合长期检测经验、现有的设备和锥度规制造数据,总结出一套螺纹锥度规校准方法,解决了石油钻具加工、检测中存在的难题.     

难加工材料的复合加工研究

一、前言 由于工业迅速发展,硬质合金、纯钨、钛合金等材料的应用越来越广泛,在机械制造、石油钻探、兵器、宇航和电子等部门常常遇到这些材料的加工问题。对于上述材料使用常规的机械加工方法极其困难,虽然可用通常的电火花加工方法解决,但效率极低,有的根本无法加工,如深小孔加工。为此,我们从1981年开始采用以水为基的复合工作液和特殊的脉冲电源,进行了难加工材料的电火花电解复合加工小孔的研究工作,现已取得良好的效果。在加工φ2～φ0.5毫米小孔时,加工速度:硬质合金材料为4～10毫米/分;纯钨材料为2～4毫米/分;钛合金、耐热合金材料为12～24毫米/分;对于钢材料的加工速度,一般达到或超过钛合金材料的加工速度。加工粗糙度约为,加工孔的深径比可达60倍以上。     

刀形金刚石笔

H2A、AZA、ZB等型号蜗杆砂轮磨齿机修整砂轮用的刀形金刚石笔(A型、B型),于八四年八月十九日在四三○厂通过部技术鉴定。刀形金刚石笔精度要求高,金刚石平面对基准面的平行度≤0.001毫米。金刚石刃口厚度,A型为0.1～0.2毫米(用于小模数精加工修整),B型为0.2～0.4毫米(用于中模数精加工修整)。加工难度大,四三○厂应用激光切     

叶片小间隙电解加工

对于带冠叶片,我们原是用套型方法先加工出不带冠叶片,然后再钎焊上叶冠。这种方法生产周期较长,而且钎焊质量不稳定。据兄弟单位的经验,用靠型方法加工叶片有三个问题:1.加工精度一般局限在0.2毫米左右;2.叶片表面有流纹,影响光洁度;3.整平较困难,要求毛坯被加工余量均勺。我们用多孔电极、微孔电极、大间隙加工     

精密轴套内孔的研磨

随着航空工业的发展,一些精密测试设备的主要件,如轴、轴套、轴承座的精度和光洁度相应地提出了较高的要求。在这些精密零件的加工工艺中,常常采用研磨加工。这里,以轴套为例谈一点体会。研磨图示一类轴套,内孔的椭圆度、锥度均在0.001毫米以内,光洁度达▽12。     

数控线切割的精微加工工艺探讨

一、国内线切割加工概况近几年来,国内电火花线切割加工发展较快,生产厂家及机床型号、数量已不少。以复旦型控制线路为多,以冲模为主要加工对象,用于直接加工零件亦日益增多。目前,加工光洁度大多为(?)6,生产率:(?)6时20～30毫米~2/分,最高生产率在(?)4时可达140毫米~2/分。加工中、小型模具尺寸精度可控制在0.02毫米左右。国内普遍采用高速走丝(8～10米/秒)。     

可调节研磨器

H—63型卧式镗床的镗杆,直径φ63毫米,长2000毫米,精度要求:全长锥度误差不大于0.003毫米,椭圆度误差不大于0.003毫米,光洁度要求▽10。由于零件细长,还有两条对称的轴向通键槽,因此修复时达不到技术要求,椭圆度误差最大超过0.02毫米。后来我     

试棒在小孔节流静压轴承调整中的应用

我们在外圆磨头上改装小孔节流静压轴承的调整过程中,遇到一个较大的困难,即主轴(φ50毫米)与轴承的配合间隙必须在0.046～0.052毫米范围内。开始,我们采用测量轴承孔径再配磨主轴的方法来保证这一精度。这就要求在测量轴和轴承直径时的误差都不得超过0.003毫米,但由于量具本身的误差,加上测量中的误差,这样高的精     

简易加工尺寸显示装置在车床上的应用

一、概述车床在金属切削加工中占较大数量,加工尺寸主要靠手柄上的刻度盘来控制。手柄刻度盘的刻度值,每格标示直线位移为0.02毫米,反映在加工直径上其变化则为0.04毫米。由于丝杠和螺母间存在着一定的间隙,靠刻度重复定位是不可靠的,尤其是控制0.01毫米的尺寸公差,光靠刻度而不通过试切就更难以达到。因而,反复试切和测量,就成为普通车床控制加工尺寸的普遍方法,这就使车床加工精度和效率的提高都受到限制。     

直九型直升机基准桨叶共锥度校准技术研究

研究了桨叶对激光斩波标定算法,采用高速的CPLD逻辑阵列、36位计数器和高速DSP嵌入式信号处理系统以及通过算法程序引入非线性误差补偿来校准基准桨叶的共锥度参数;建立了直九型基准桨叶共锥度参数校准装置标定系统,其机理为利用模拟桨叶切割激光束,通过光电器件探测这一周期性的光电信号,从而对激光器定位参数进行标定;通过这套系统实现了基准桨叶共锥度参数的校准和溯源。     

自张式外螺纹滚压头

我们参考西德汉堡SCHWARENBEK量具刃具厂和上海工具厂的有关资料,设计了三种外螺纹滚压头,可滚压螺纹的范围分别是M3～M5、M6～M10、M10～M22毫米,并试制了其中的大、小两种滚压头。经试用表明,用螺纹滚压头滚压外螺纹,其型面精度高,表面光洁度可达▽7,并可提高牙型的抗拉强度、抗疲劳能力及耐磨性,减少了加工工时,解决了我所外螺纹镀前加工缺少设备的问题。同时,为外螺纹的成形加工提供了一个新方法。外螺纹滚压头的结构如图所示。     

微处理机发展及应用

1947年发明第一只点接触型晶体管以来,电子工业发生了巨大的变化,特别是1959年平面型晶体管的出现,为集成电路的发展创造了条件。自此,每封装中的元件数几乎按着每年翻一倍的速度迅速发展起来,分立元件(1元件/封装)渐渐被集成器件所取代,(大、中功率元件除外),集成器件的集成度也不断提高。小规模集成电路(SSI)每封装仅几十个元件,中规模集成电路(MSI)每封装几百元件。大规模集成电路(LSI)每封装达几千元件。目前出现的超大规模集成电路(VSI),每封装达几十万元件(存贮器)或几万元件(逻辑电路)。也就是要在一块5毫米×5毫米左右的芯片(chip)上制作几万甚至     

SWC-2数显仪及其应用

近些年来,由于脉冲数字技术的广泛应用以及大、中规模集成电路特别是MOS中规模集成电路的出现,机床位移数字显示测试技术得以迅速发展。目前,改进第一代全晶体管数显仪,研制新型产品,使之稳定用于生产,业已引起国内许多单位的关注,SWC-2数显仪即是设计的第二代数显仪。一、SWC-2型数显仪的主要特点 1.SWC-2型数显仪是SWC-1型的改型。具有数码管显示,可在全测量范围内任何位置置“0”或预置“9999.99”内任何数字