高同轴度精密车床

高同轴度精密车床是在精化过的精密车床的基础上,用空心液体静压主轴装夹零件,用分度精度<0.5″的端齿盘实现工件的掉头加工。通过对LY12和16Mn材料的零件加工,同轴度达1μm/100mm以内,是陀螺框架等高同轴度零件的理想加工设备。本文还介绍了机床的性能、结构、装配工艺及精度分析。     

ZYTC600专用镗床精密转台微调机构设计与分析

为解决框架类零件的高位置度孔的精密镗削加工问题,研发了ZYTC600专用镗削机床.其精度指标优于现有的通用镗床(包括进口镗床),尺寸在500mm范围内,同轴度优于2μm,垂直度优于5μm,其中的关键部件双回转轴系分度精密转台采用了一套精密调整机构,可以实现0.2s”的精密调整,通过有限元分析得到其驱动刚度可达到800N/μm,可以满足加工需求.     

航空发动机叶片矩形阵列磨削加工技术

航空发动机高压压气机叶片弯扭严重、进排气边小、材料加工难度大、精度要求高,采用常规锻造、辊轧、铣削、电解加工方法极难在高效率、低成本的前提下保证其几何精度和表面质量。而常规多轴联动磨削效率过低,且面临复杂的加工残余应力变形问题。因此,利用反向分段残余应力加工控制方法与研制的矩形阵列磨削机床相结合成功实现了多个型号叶片的多主轴同步磨削加工。其中,利用分段方法实现了工件的局部刚性化,等效减小了本段材料的加工变形,利用反向加工顺序消除了本段微小残余应力变形对其他各段的位置移动和误差放大,解决了柔性体局部材料加工过程定位基准的变位问题,使加工残余应力变形的影响减少至接近于零。所加工出的叶片线轮廓度和面轮廓度分别达到30μm和40μm以内,采用4主轴机床后磨削效率较此前单主轴机床的提高近4倍,该方法可以大幅度降低叶片加工成本,并为采用更多主轴机床矩形阵列加工奠定了基础。     

精密端齿分度盘在同轴背孔零件加工中的应用

简要介绍了精密端齿分度盘的特点，并利用其特点开辟出端合转位同轴双面车削法，解决了同轴背孔零件高同轴度的加工难点，并研制了相应的加工设备，加工出较理想的试件和产品零件。     

北京易通电火花加工设备

<正>北京易通是专业从事电火花孔加工设备及工艺的研究,近年来,取得了骄人的成绩。继在世界上首创完成了电火花超深小孔加工机床的研发制造,又从工艺上排除重重障碍,得以实现了φ2mm×2m的大深径比超深小孔的加工,其中2m超深小孔的同轴度指标达到了0.75‰(0.75μm/mm)的国际领先水平。在     

TK5525数控转塔式镗铣床

上海第五机床厂在上海机床电器厂、华中工学院的协作下,经过一年多的努力,设计制造成功这台数字程序控制转塔式镗铣床。 这是一台多工序加工机床。它的转塔的八根主轴能自动进行镗孔、钻孔、扩孔、铰孔、攻丝、铣槽、铣平面加工,能使相当复杂的零件在一次装夹下完成所有的加工工序。特别适用于加工批量不大、种类繁多、精度要求较高的座标孔系零件。 这台机床是采用电液脉冲马达为伺服机构的开环控制系统。八把刀具可按指令选择其中任意一把。主轴头转塔定位分粗、精两     

精化普通精密机床亚微米级加工等2则

精化普通精密机床亚微米级加工 本成果主要用于经精化的普通精密机床对有色金属零件进行亚微米级加工，其检测技术对其他材料的精密、超精密加工同样适用。 本成果基本特点是通过机床主轴、导轨精化，亚微米级微进给装置，金刚石刀具刃磨三大环节实现精密机床进行亚微米级加工，本技术经济实用，实施经费少(6万元)，周期短(6个月)，有推广应用价值。 微进给装置：分辨率0.1μm，静态精度0.2μm，动态精度0.4μm。 被加工有色金属零件精度：圆度0.15μm～0.19μm，直线度0.3μm/100mm，轴向尺寸控制精度0.4μm(20μm进给范围内)，粗糙度Ra≤0.06μm。 碳纤维/酚醛树脂喷管整体模压 本成果可用于小型固体火箭发动机喷管耐烧蚀及绝热件。 本成果在金属喷管壳体中直接将碳纤维/酚醛树脂压制成型，工艺简单。 烧蚀层扩散段与绝热层背衬用同一种材料，大大提高了复合材料与金属喷管体的结合力与可靠性。采用金属壁开槽和中间过渡层技术提高了制品的密封性和可靠性，并降低了模压件的内应力。 技术要求：碳纤维与酚醛树脂质量比为60:40;处理剂为KH—550。 本成果经济效益好，可推广应用。 李连清     

数控电解铣削加工机床研制

针对航空、医疗等领域内一些中小尺寸零件复杂曲面和窄深型腔的加工需求,研制了数控电解铣削加工机床,包括:设计了带X/Y/Z移动和C轴旋转的4轴联动机床结构,可实现2μm的重复定位精度;开发了具有快速短路响应及泄能模块的高频脉冲电解电源,并能够与电解机床控制系统实时通信;订制了过滤精度0.5μm,压力、温度可调可控的电解液循环过滤系统。最后以实例进行验证,采用圆柱电极以电解铣削方式在304不锈钢上加工出宽1.4mm、深8mm、R_a0.8μm,侧壁陡峭的大深宽比窄深盲槽,加工过程稳定,机床达到了预期设计目标。     

从19JIMTOF展看世界机床发展趋势

5.多轴多系统混合控制完成全部加工的机床宫野公司的BND-34TRNC车床的伺服转塔上装有伺服主轴,并具有Z轴主轴移动功能,是2系统3轴控制,能同时实现重复、差速加工、重叠控制、背面加工等;对零件可完成全部复杂加工．西铁城公司的CincomE32Ⅳ型复合车床,能实现滚齿、多面体加工等,是2主轴。2刀盘的多轴多系统混合机床．6.直线电机进给的90m/min高加速度机床松浦机械制作所的LX-1立式加工中心,主轴60000r/min,装直线电机、快速进给为90m/min．丰田工机的LineaM高速加工机,主轴20000r/min,装直线电机,进给80m/min．日本精机的P…     

高同轴度精密零件的加工方法

高同轴度精密零件在精密加工中,用普通方法很难保证其同轴度精度要求。本文采用增加径向辅助定位面的方法,从而使被加工零件的轴向和径向定位误差得到误差补偿,较好地满足了同轴度要求。     

高同轴度密零件的加工方法

高同轴度精密零件在精密加工中,用普通方法很难保证其同轴度精度要求。本文采用增加径向辅助定位面的方法,从而使被加工零件的轴向和径向定位误差得到误差补偿,较好地满足了同轴度要求。     

B_1—135型钣金下料数控铣床

我们车间的B_1—135型鈑金下料数控铣床(见图1),自一九七六年五月安装调试后正式投产以来,运转正常,性能稳定,已加工零件10多项,编程30多项,效果良好,大大减轻了工人的劳动强度,减少了工装,提高了工效。这台机床能铣大型铝合金蒙皮零件的轮廓和内孔,对小型零件也能成组套材铣切,凡原在回臂铣床和鈑金铣床上加工的零件,除宽度小于150毫米的窄条外,不论外形多复杂,只要能准确定出尺寸,均可铣切。一、机床规格加工鈑料最大尺寸 7000×1500×12毫米主轴法兰盘端面到工作台距离 220毫米主轴中心线到龙门架导轨面距离 310毫米主轴前轴承颈直径φ40×φ56毫米主轴转速 12000转/分     

同轴背孔精加工工艺——双面车削法

三○三所在分析传统加工方法加工误差的基础上,研究了同轴双面车削法这一提高背孔零件同轴度的工艺措施。并研制了相应的加工设备:SMC-Ⅰ型和SMC-Ⅲ型双面车床。使原来传统加工方法所能达到的同轴度(5～10微米)提高到一个新的水平——可达到1微米。本文简要地介绍了有关情况。     

高效深切磨削和超硬磨料磨削机床

实现高效深切磨削加工的关键在于两方面 :提高砂轮的线速度 ,要达到 10 0～ 2 0 0m/s或更高 ;砂轮的走刀量要达到 10m/min的量级 ,并同时伴有深切削。2 0世纪 80年代末 90年代初 ,随着机床的高刚性、高抗振性、大功率、高速主轴等相关技术的成熟 ,将砂轮的线速度提高到 10 0～ 2 0 0m/s或更高已成为现实。如 ,机床床身及立柱由人造花岗岩制成 ,其显著的高刚性、高抗振性能有效地吸收机床由于大功率加工所带来的高频率的振动。又如 ,使用陶瓷轴承及分点润滑在结构上保证了主轴的高转速运行 ;对于普通砂轮 ,当其线速度超过 5 0m/s时 ,由于离心…     

国内首台工程实用化超精密非球面加工机床

非球面曲面超精密复合加工系统是具备金刚石车削、铣削和磨削功能的CNC超精密加工系统,用于平面、球面及非球面光学零件的超精密加工。加工面形精度PV=0.228μm,表面粗糙度Ra=0.0078μm。该系统的研制成功,标志着我国在本领域的研究已跨入实用化、工程化的阶段,研究项目进入国际先进行列。国内首台工程实用化超精密非球面加工机床     

铝合金表面硬质阳极化的超精研磨头

本成果在车床上加装超精研磨头,通过偏心机构使超精杆产生高频轴向振动（46.7Hz）,工件由车床主轴带动旋转、研磨后,活塞杆Φ20mm硬质阳极化内孔表面达到设计要求,解决了伺服机构漏油漏气现象。 主要加工技术指标:Φ20mm内孔表面粗糙度Ra0.2μm～0.32μm;椭圆度、锥度不大于0.005;硬质阳极厚度为40μm～60μm;硬质阳极化硬度大于HRC35。     

珩磨和Sunnen珩磨机

一、珩磨的特点珩磨是一种主要用于加工内孔的磨削加工方法。珩磨加工时,珩磨头上的油石通过涨开机构压向工件孔壁,使油石和工件之间产生一定的面接触,同时,使油石和工件之间产生旋转和往复两种相对运动,由此对孔进行低速磨削。在大多数珩磨加工中,珩磨头和机床之间或珩磨头与工件夹具之间总有一个是浮动的。因此,在加工过程中,珩磨头以工件孔作导向。机床主轴与工件孔中心线的同轴度和主轴旋转精度对加工精度的影响较小。基于上述情况,珩磨加工具有以下一些特     

基于西门子840D的双主轴加工控制

近年来,数控加工领域为了提升批量加工的效率,提出了多主轴数控机床的需求[1].多主轴数控机床,加工单个零件的同时,可以完成多个相同零件的加工,因此大大提升了机床的加工效率.而工艺人员编写的加工程序,一般是单个零件的点位程序.如图1所示的双主轴数控机床,一方面不能直接进行2个工件的同时加工,另一方面还得考虑到两个工件的工装及刀具带来的综合误差.     

电镀立方氮化硼砂轮在超深小孔磨削中的应用

1 工艺方案的提出图1所示导杆是某工程中的关键零件,材料为1Cr17Ni2,热处理HRC38～44,导杆长度为232?mm,内孔尺寸6C9(+0.10+0.07)深42?mm,表面粗糙度Ra?0.8?μm.对外圆14f7(-0.016-0.034)的同轴度0.08?μm,该零件形状较复杂,内孔小而深,尺寸精度、形位公差和表面粗糙度的要求都较高,很难加工.     

基于激光自准直的发动机轴孔同轴度在线检测方法

涡扇发动机定子轴孔的同轴度会影响发动机整体质量和运转情况,故而定子轴孔同轴度的大小是影响发动机质量的一个重要指标,减小同轴度误差可以提高发动机的运行质量,因而对发动机同轴度精密检测的要求也越来越高。为了解决现有人工检测方法中存在的效率低、精度不高的问题,且为了克服定子装配后的待测孔位置较深导致现有通用检测仪器无法直接测量装配后同轴度的困难,在分析了国内外同轴度检测研究现状的基础上,将激光准直技术、轴孔定心测量技术相结合,设计基于激光自准直的检测方法和装置。所设计针对规定型号涡扇发动机定子轴孔的同轴度检测装置,系统变形量约4μm,定心误差小于4μm,并得出了具有普适性的发动机定子轴孔同轴度检测方法,有望实现发动机定子轴孔同轴度误差的在线检测,并有效缩短装配时长、优化总装工艺。