压延模的一模多用

飞机机尾翼上的一些钣金冲压件,往往具有对称性(即为左右件)。如图1所示的某前缘翼肋零件,右件如图,左件对称,材料为LY12M,料厚为0.6毫米。这类零件一般采用压延成形。过去对于这类左右件对称零件,都要设计、制造左、右件各一套压延模。为了减少模具套数,我们认为这类对称件的模具可以搞一模多用,即只要在同一套模具的有关部分各自在原来的位置翻过来使用,就可以使一套当两套用;如果把四项零件组合压延的话,就能一套     

多工步连续模的改进

图1所示零件,原用两个工步的连续冲模加工,经常发生送料卡死现象。现设计了图2所示的四工步连续冲模,顺利冲出了所要求的零件。模具阴模与导尺,装置时严格保持在一个平面上。导尺用 T7A 钢制成,HRC50～55。尺寸0.5毫米可以避免由于成形、     

减少拉深模套数的几种方法

在钣金零件拉深成形中,如何减少模具套数?现简单介绍多年来我们摸索采用的几种有效措施。一、选择适当的润滑油如图1所示的盒形件(材料LY12M—δ1.5),一件为:A=50毫米,B=34毫米,h=39毫米,R=r=5毫米;另一件为:A=78毫米,B=75毫米,h=41.5毫米,R=r=5毫米。按常规计算均需两次成形。在试制时我们均设计两套拉深模,用机油加滑石粉作为润滑剂,结果圆角处变薄量超差;后     

国外某直升机钣金工艺点滴

国外某直升机,钣金件约有4000种,共需3252套工装;钣金外协件、标准件约有3000种。下面就钣金工艺方面的几个问题谈谈自己的看法。 1.钣金下料模具化大的隔框和形状复杂的钣金件的下料采用数控仿形铣。一般零件,如平板零件的展开料、折弯件的展开料、单曲度长桁的导孔、装配孔都用冲模冲孔、下料。冲模的模板采用精制层板制作,结构见图1。模具制造方便,导柱、导套、上下模板都     

使用钻模钻孔零件孔间距检验方法的讨论

由于在一般坐标镗床上加工钻模板所能达到孔间距公差的经济精度为±0.01毫米,而钻模板之孔间距公差,在钻模设计时,根据经验约取零件对应孔间距公差的1/3～1/2。因此,对于按直角坐标(或极坐标)标注孔位的零件,当其孔间距(或经极—直坐标转换后的孔间距)公差≥±0.05毫米时,各厂广泛采用钻模钻孔。这里试就使用钻模钻孔零件孔间距的检验方法作一些不成熟的讨论。     

改变应力状态 延长模具寿命

我厂生产的如图1所示的垫圈,材料是普通的10号钢,料厚为0.5毫米。未改设计前模具结构如图2,冲裁间隙均为0.02毫米,一九八一年七月按上述结构制造了三套模具。一共仅只冲压了一万三千多件,都由于凸凹模破裂而报废。模具寿命为什么这样低,经分析认为:单从凸凹模的壁厚差与零件厚度之     

汽车覆盖件模具设计方法研究

针对汽车覆盖件模具设计特点,应用特征参数化设计和特征组优化装配技术进行覆盖件拉延模型面设计,借助板料成形数值模拟方法验证了拉延模型面设计的合理性,最后以拉延模型面三维数学模型为设计依据,进行面向装配、自顶向下的模具结构建模,并实现了覆盖件模具结构的基于实例的设计。     

全封闭式棒料剪切模

冷挤压的毛坯,要求有精确的尺寸,平整的剪切面和尽可能小的断面马蹄形,故毛坯的制备应给予充分注意,否则在生产中将严重影响产品质量、模具寿命和生产效率。经过多次实践,我们认为用开式冷剪模是难以得到所要求的毛坯的。因此,我们在总结开式剪切模经验的基础上,设计制造了全封闭式棒料剪切模,并于一九七六年九月投产使用。这套模具装在普通冲床上使用。冲床的最大压力为16吨,最大行程35毫米,最大闭合高度225毫米。根据所用冲床的技术规格,确定模具总高为200毫米,剪切行程为30毫米,可剪切直径13毫米以下的碳钢、合金结构钢、硬铝、不锈钢等。     

推广使用锌基合金模具

机械工业中,冲压零件占的比例较大,这就需解决冲压模具问题。一九八二年初,黑龙江省和哈尔滨市的科技部门举办了多次学习班,大力推广使用锌基合金模具。一、锌缺合金应用于哪些模具锌基合金应用于冲裁模的阴模和模体及弯曲模、成型模、拉深模的阴、阳模等。用于冲裁模可冲4～6毫米厚的铜板;如果     

关于压延系数的探讨

随着我厂产品品种的不断增加和拔金机械化程度的逐步提高,压延零件已被广泛采用。在设计中,合理选择和应用压延系数,是一项十分重要的工作,因为它直接影响压延次数。为此,我们于去年底对筒形件、凸缘筒形件和盒形件等典型零件进行了压延试验。试验时采用的模具为生产上常用的不同几何形状和尺寸的压延模具;试验用的材料为铜、铝、碳钢等有色金属和黑色金属,厚度由0.5到1.5毫米共五种。现将试验情况小结如下。     

液体静压技术在WX-009型深孔内圆磨床上的应用

一、概况一三二厂八车间有两台国产的WX—009型深孔内圆磨床。该机床原设计只能磨φ70毫米以上的深孔,加工光洁度最高只能达到(?)8。凡要求(?)9～(?)10的产品都只能用搪磨工序完成,生产效率低。八车间有一些产品,孔径为40毫米左右,孔长500毫米左右,光洁度要求(?)9～(?)10,原机床不能满足要求。车间曾自制了两根φ35毫米,长540毫米的小砂轮杆,用了四对滚动轴承,轴承内径φ12毫米,这样主轴又细又长(图1),生产效率和磨削质量都     

浅析复合材料框架式成型模具设计技术

对于大尺寸复合材料零件成型所用的大型框架式模具,在设计过程中需要使模型建模及更改快速化,需要详细分析模具在实际使用工况下的应力及变形、模具在固化过程中的温度分布及变形情况,并在设计过程中考虑尺寸补偿及回弹补偿,以使模具设计达到高效、精准、优化的目的;使模具结构更好地满足复材零件成型精度要求.     

美国航宇工业超塑成形近况

过去由于型面复杂、无法设计成整体而必须用紧固体连接的一些组合件,在应用超塑成形工艺之后便可重新设计成一个单片构件而减少了重量和成本。超塑性成形的零件没的残余应力,因此没有回弹;与传统的落锤成形比较,超塑成形不需要精确吻合的阴模与阳模而只需一个摸具,这样不仅减少了模具制造成本,也缩短了调整模具所需要的时间。由于模具较简单,对于生产量在50～10000件的零件应用超塑成形在成本上特别有竞争力。在超塑形(SPF,SUPER PLASTIC FORMING)中气体压力较低,只需2MPa左右,与大多数标准的金属成形与锻造工艺不同,SPF不因零件尺寸增大而需要增加成形压力,因此,尺寸较大的板金零件特别适合于应用SPF以发挥其优点,目前     

陀螺马达硅钢片模具的数控线切割加工

目前生产的陀螺马达和微电机硅钢片零件,一般都是9～102个槽,其任意两槽的角度积累误差为±10′,模具则要求提高到±5′。原来制造模具采用的工艺方法,需要使用坐标镗床和曲线磨床等高精度机床,工艺过程繁杂,要求钳工装配技术水平高,制造周期一般均在三、四个月以上。零件槽数愈多,制造周期愈长,角度精度愈难以保证,是我厂模具生产中的“老大难”问题。     

薄料橡皮模冲裁

在电子工业和精密仪表制造业中,有许多0.01～0.3毫米厚的薄料零件。采用钢模冲裁工艺制造这种零件时,通常遇到模具结构复杂、配合精度高、制造困难、成本昂贵等问题,而且所得零件往往质量不稳定、毛刺大,尤其是零件形状越复杂,困难也越大。     

小孔的大间隙精修及无模柄导向板式精修模

在仪表制造中,许多平板类零件要求有很高的孔径精度和孔距精度,同时对于成组的平板零件还要求孔距的一致性,因此,用模具对孔进行精修,广泛地应用于仪表零件的制造。精修孔的目的是为了去掉钻孔或冲孔时的粗糙不平表面,消除孔在初加工中产生的孔距误差,得到光滑的剪切面和准确的尺寸。精修通常都是对孔进行最后加工,要求孔径精度达到GB2级,孔距误差在0.01～0.02毫米范围内,孔     

纤维增强复合材料在模具上的应用动态

伴随着航空用复合材料零件的大型化、复杂化、高精度化及批量化的发展趋势,航空制造工业对复合材料零件成型所用模具提出了更高要求。从模具材料角度分析了纤维增强复合材料应用于模具的优势;介绍了模具用纤维增强复合材料的概念和模具的制造过程;综述了纤维增强复合材料模具在国内外的应用情况及发展趋势;提出了发展复合材料模具的必要性和迫切性。     

风动高速磨头和坐标小孔的加工

我厂有几种钟表零件,是由若干夹板和齿轮等组成。夹板材料为1毫米厚的铜板,孔距都在25毫米内,孔距公差±0.01毫米,小孔直径φ0.625～3,公差 0.02,孔数为17～19个。此种零件采用冲孔和整修两次成型。其所采用的冲模,孔距公差取±0.005毫米,孔径公差取0.005毫米,有效孔深3～5毫米。     

划线转台

飞机骨架和舱门框等镁合金大件,都具有理论外形(不规则的双曲型面)并带有空间角度,外廓尺寸为1200～1500毫米,对于这些零件需要划全线检验几何尺寸和工序线。过去划线用千斤顶把零件支承起来,甚至用铅锤吊线,或用一个大的九十度弯板(弯板不能转动)找正,工作笨重,又不准确,效率低,有时一天两个人还划不     

喷丸工艺的妙用

大家所熟知的喷丸工艺技术,已广泛地应用在提高零件的疲劳强度和成形大型壁板零件以及清除零件表面氧化皮等方面,形成了喷丸强化、喷丸成形和喷丸清理工艺。最近,我厂成功地应用喷丸方法挽救了一批表面严重划伤的铝合金门面板,又对不锈钢门面板进行喷丸修饰,均达到了用户使用要求,扩大了喷丸工艺的应用。一、门面板划伤的挽救有一批宾馆门面板,材料为铝合金,大小为300×700毫米左右,厚度为3毫米,共280件。因表面严重划伤而退回,用常规方法排除