碳纤维增强树脂基复合材料壳体相贯线孔加工工艺

介绍一种用于碳纤维复合材料大直径不垂直相贯线孔加工方法。综合考虑了加工温度,加工质

量,排屑及加工效率等问题。结果表明,采用一种简易的加工工装保证了孔的尺寸及位置精度,使相贯线孔能

够一次性加工完成。通过对传统磨头的工艺改进解决了排屑及散热问题,并提高了复合材料的表面加工质量。

     

航发产品适应性数控加工技术探索研究

基于柔性制造和适应性控制的适应性数控加工技术在高性能航空发动机和延寿大修机产品的加工中具有显著的优势。适应性控制要素包括余量、误差、精度、切削速度、进给速度、切削力等,在数控加工过程中主要体现在工件空间几何位置适应性控制、零件装夹定位适应性控制、加工切削载荷适应性控制和机床生产运行适应性控制4个方面。对航空发动机产品适应性加工工艺及其关键技术做了综合阐述,并探讨了适应性数控加工的应用及控制要素。最后指出适应性数控加工技术是提高数控加工效率和精度的有效方法,智能控制的适应性数控加工技术将成为智能制造的重要发展方向。     

细长孔加工夹具的定位误差分析

机械加工中,为了保证零件精度的加工要求,必须使零件和刀具及机床相互之间有正确的位置,并使这个位置在加工过程中保持不变.在批量生产中,广泛地使用机床夹具来满足这一要求.一批工件逐个在夹具上定位加工时,由于工件及定位元件实际所占据的位置并不完全一致,导致加工后的零件尺寸不一致,即形成了定位误差[1].定位误差直接影响被加工零件的尺寸与位置精度.夹具定位误差是评价夹具性能的重要指标,定位误差分析是夹具设计中的一个重要环节.全面了解工件位置偏移与定位源误差之间的关系以及掌握定位误差变化规律,有助于提高夹具设计质量和夹具结构的合理性,可获得良好的设计方案.     

复杂曲面边界槽五座标数控加工的刀位计算

以两种较简单的加工──交线及底曲面的刀位计算结果产生槽加工的刀位数据。提出了刀具位置边界槽及基于边界槽的刀位计算方法。该算法中刀心位置由底面加工的刀心轨迹相对边界槽裁剪而得;刀轴矢量由边界槽空间网格划分产生。提出并证明了用于获得无干涉的和均匀变化的刀轴矢量的空间网格划分的准则。本文算法可对带岛屿及复杂曲面边界的槽进行五座标数控加工的刀位计算。     

螺纹量规的两种检测极限位置法

检测螺纹工件离不开传统量具--螺纹量规,螺纹量规能综合检测工件的作用中径,控制单一中径在公差范围内,它能在现场快速检测中起到很大作用.极限位置法和超极限位置法这两种极限位置测量法各具特点,在实际使用中应区别对待,更好地指导、运用在实际螺纹工件加工检测中.     

一种NC加工中无干涉刀具轨迹的生成算法

提出了用投影方法来生成ＮＣ加工刀具轨迹的算法，并完成刀具干涉的检查。通过对参数曲面的三角离散化及刀具向加工曲面的投影，把确定刀具位置的问题转化为一个简单的确定到三角片集合位置的问题。     

航空发动机平衡模拟转子加工工艺分析

本文通过解决发动机平衡模拟转子的加工实例,介绍了在普通设备上完成大尺寸、刚性差、位置精度要求高的薄壁件加工工艺。阐明了此类零件在普通加工设备上加工所应注意的问题及解决这些问题的方法和措施。     

激光陀螺光学加工的特点

阐述了激光陀螺光学加工的特点。指出激光陀螺的光学加工是本着构成满足特定要求的激光谐振腔的目的,以谐振腔工作时的性能要求为依据,采用其自身特有的打孔和抛光工艺,来严格保证孔的直线度、孔与孔、孔与面之间位置度公差要求。其中涉及的大深径比细长孔加工、不规则内孔抛光、超光滑表面加工及相对已成形孔有严格位置、角度精度要求的面形抛光更是突出了激光陀螺光学加工的特色。     

MAG使用FARO激光跟踪器取代传统的测量

MAG工业自动化系统公司是世界领先的创新型高效机床、制造系统及综合加工系统供应商,为全球航空、重型设备、能源及通用机加工市场提供先进解决方案.公司的机床产品线包括自动化综合加工设备、制锻模铣床、雕铣机和大型卧式/立式加工中心,包括五轴,多功能和制造单元.     

与成功连线——GF阿奇夏米尔亮相DMP 2012

2012年11月的DMP展上,GF阿奇夏米尔将再一次通过客户终端产品的加工来综合展示其在电子及信息通信行业模具加工中的领先优势。在本次DMP展会中,GF阿奇夏米尔将通过展示TP-Link便携式路由器的加工全过程,全面诠释铣削加工、电火花成形、慢走丝线切割、激光加工在精密注塑模具和LED、IC接插件模具加工中的应用优势,也以此证实其作为工模具及精密零件加工领域一流的系统供应商,帮助客户"与成功连线"的综合实力。     

悬臂结构件加工参数与变形响应数值模拟研究

基于有限元数值模拟技术，开展装夹方式与切削参数对悬臂结构件加工变形综合影响规律研究，分析加工过程模态、谐响应以及不同参数下温度场、应力场及切削力的变化趋势。结果表明：加工该L型零件悬臂块上下表面时，使用三爪卡盘进行定位装夹，整体稳定性最好。增大主轴转速时，温度场、应力场和切削力均呈增大趋势，主轴转速为37.5r/min，切削深度为1mm，进给量为23.5mm/min时可保证位置公差0.1mm的要求，并获得较好的表面粗糙度。     

飞机蒙皮镜像铣加工稳定性分析

镜像铣技术是近年来提出的一种针对大尺寸薄壁件的加工方法,其加工环保、高效,具有逐步取代传统化铣加工的趋势。针对飞机蒙皮镜像铣加工过程中的颤振问题,首先,根据镜像铣加工特点,建立工艺系统颤振稳定性极限的预测模型;其次,通过有限元方法对蒙皮工件进行模态分析,分析蒙皮不同加工位置动力学特性变化导致的铣削稳定性变化,并通过实验测量获取工件动力学参数,对不同加工位置的稳定性做出预测;最后,开展加工实验,基于非接触测量方法,在线监测镜像铣加工区域的振动位移,通过时、频域信号对加工状态进行辨识,揭示了镜像铣加工过程的稳定性变化及失稳机制,验证了所提方法的准确性,在工程领域具有较高的实用价值。     

数控展成电解加工中阴极—工件加工位置的优化选择

通过理论和实验，就数控展成电解加工过程中阴极—工件加工位置的优化选择展开了讨论，并提出了最佳加工位置的求解方法。     

叶片加工误差对压气机性能的影响

在压气机三维动叶片结构参数中,叶型的前缘角、后缘角、前后缘形状、弦长、厚度、不同叶高位置这6个典型参数同时受加工误差影响,对压气机性能影响较大。为找出叶片加工误差对压气机性能的影响规律,对某跨声速压气机转子叶片的加工误差进行了研究,针对加工误差引起的上述6个典型结构参数变化,归纳出3个加工水平,并采用正交实验法设计出27个样本,通过数值计算对所有样本的性能进行对比分析。结果表明这6个典型结构参数的加工误差综合作用对压气机的总压比、效率、流量影响较大,增加的最大量分别为2.02%、1.47%、1.87%,减小的最大量分别为-0.87%、-1.42%、-0.88%,极差分析表明影响效率的主要参数为前缘角误差、厚度误差,影响总压比的主要参数为前后缘形状、厚度误差、不同叶高位置,影响流量的主要参数为前缘角误差、前后缘形状,回归线性分析证实压气机效率、流量的变化与上述典型参数的加工误差综合作用成线性关系。     

数控展成电解加工中阴极——工件加工装置的优化选择

通过理论和实验，就数控展成电解加工过程中阴极－工件加工位置的优化选择展开了讨论，并提出了最佳加工位置的求解方法。     

基于UG12.0的多个零件正反面数控加工工艺研究

为了提高厚度相近的多个零件加工质量和生产效率,利用UG12.0软件进行零件三维数字模型设计、加工位置排版与数控程序编制,在加工模块中设置辅助基准来确定正反面位置关系,实现在一个毛坯件上加工多个零件正反两面的加工工艺,并用数控铣床加工,进行验证。结果证明这一加工工艺规程切实可行。研究结果对改进传统加工工艺设计提供一定参考。     

复合加工的常见形式及其典型应用

复合加工技术主要解决2个方面的问题:特殊结构与复杂结构的加工、难加工材料及脆硬材料的加工。目前,复合加工技术已经在航空、航天、兵器和原子能等工业领域中难加工材料的高效加工中逐步进入广泛应用阶段。复合加工的主要特点是综合应用机械、光学、化学、电力、磁力、流体和声波等多种能量进行综合加工,提高了加工效率,生产率往往大大高于单独使用各种加工方法的生产率之     

一种减小齿条齿底低于零件回转中心的加工方法

本文探讨和分析了某种结构齿条齿条齿底低于零件回转中在加工过程中产生变形的主要原因;经过对几种加工方案对比,优化了工艺路线、加工参数及合理的装夹方式,从而提高了零件的尺寸和位置精度,减小了零件变形,稳定了加工质量.     

双层多支板流道组合件变形控制

双层多支板流道组合件是薄壁焊接机匣,与涡轮后机匣和外支撑环组合件连接,是低压涡轮部件上的重要连接、承力件.该件焊缝密集,结构刚性差,安装边连接孔和篦齿环槽口位置度、尺寸精度高,加工难度大.采用多种工艺措施控制焊接变形,增加辅助支撑减小加工变形,综合运用筒体胀形、焊接、激光切孔、机械加工等加工工艺,实现了薄壁双层多支板流道组合件制造.     

复杂曲面五轴数控加工中刀具位置优化

针对复杂曲面五轴数控加工的刀具位置优化进行了研究并提出了一种基于五轴数控加工中非线性误差的分析和补偿的刀具位置优化方法。首先,简述了曲面加工中所用的平底圆角铣刀刀具位置的计算方法;然后,对刀具位置进行非线性误差分析并建立非线性误差模型,并基于这个模型得出插补段的最大非线性误差;接着通过对非线性误差模型中的非线性误差进行检测计算和补偿,最终得到满足加工精度要求的刀具位置。最后对该方法进行了模拟仿真。模拟的结果显示非线性误差的补偿对复杂曲面数控切削成形的几何精度有很重要的影响。