铝合金薄壁框类零件变形控制工艺研究

铝合金薄壁框类零件一般尺寸大而截面积较小,加工余量大但刚度较低,在加工中容易出现变形。本文针对此类零件的变形控制进行工艺研究,分析了此类零件产生变形的主要原因,从加工工艺、零件装夹、加工参数、刀具选择等多方面提出改进措施,在一定程度上解决了变形问题,对此类零件的加工工艺、加工方法等方面都具有一定的借鉴作用。     

铝合金在防空导弹上的应用

在系统分析了铝合金、镁合金、钛合金和复合材料的性能特点后,认为铝合金仍然是现代防空导弹弹体结构的主要材料.阐述了铝合金在防空导弹弹体上的应用情况,并介绍了一些具有推广价值的精化铝合金毛坯新工艺和很有发展前途的新型铝合金材料.     

铍陀螺框架典型工艺

一、概述 铍是一种有色稀有轻金属,它具有比铝合金、镁合金、钛合金比重小,热膨胀适应性好等特点,是制作惯性器件理想的材料。国外自60年代起开始应用,目前已广泛采用。为了提高陀螺仪表精度的稳定性能,1980年起我所开始利用铍材料制作陀螺浮子组件中的部份零件。     

科技动态

日本开发出高强度镁合金材料日本东北大学近日发表研究报告称他们开发成功具有极高强度和延展性的镁合金，可为航空航天、通讯和机械等工业提供优质材料。新的镁合金是采用急速凝固法制成的，具有100～200纳米的微细结构。其中镁占97％，钇和锌分别占2％和1％。这种新型镁合金强度大约是超级铝合金的3倍，据称是目前世界上强度最高的镁合金。此外它还具有超塑性、高耐热性和高耐腐蚀性。由于这种合金重量轻、容易循环利用，因此有望成为金属材料中的“王牌”。 李宝蓉MB-XX火箭发动机日本三菱重工业公司宣布，该公司将与美国的波音Rocketd…     

镁合金弹翼超塑性等温锻的研究

本文对工业用镁合金（主要牌号是ＭＢ３、ＭＢ８等）进行了超塑性等温锻的试验研究。试验 结果表明工业用大晶粒（晶粒度一般１５～２０μ）的变形镁合金在３８０～４２０℃的恒温下，以 １Ｘ １０－３秒－１的慢速压缩变形时呈现出很高的塑性（ε＞９５％）与很低的流动应力（δ＝２～ ３ｋｇｆ／ｍｍ２）为普通锻造的１／２～１／３、并阐述有关工艺参数的确定、润滑剂的选择、模 　具及加热装置的设计与制造及压力中心的调整等有关问题。 国内首次实现镁合金超塑性等温锻成形工艺，由于变形抗力大为降低，而塑性又大大提 高，这样就具有设备吨位小、模具小、成型压力小、零件弹性变形小等优点。研究表明为保 证镁合金的机械性能，材料加热时间应限于１．５小时之内。采用良好润滑剂易起模及保证零 件表面质量。 此种工艺最适于薄壁复杂异型零件及低塑性材料的精锻生产。在经济上具有很高的效 益。     

轻质高性能镁合金开发及其在航天航空领域的应用

镁合金是实际应用中最轻的金属结构材料,在航天航空、轨道交通、汽车、3C(computer,communication,consumer electronics)产品等领域具有广阔的应用前景。但镁合金材料强度偏低,尤其是高温强度,其抗蠕变性较差；镁合金铸件容易形成缩松和热裂纹,成品率低,镁合金变形件塑性加工条件控制困难,导致组织与力学性能不稳定。介绍了高性能镁合金材料(非稀土镁合金、含稀土镁合金、镁锂合金)及其成形技术(重力铸造、低压铸造、压铸、挤压铸造、半固态成形、塑性成形)的开发现状,综述了其在航天航空领域的应用状况,并展望了今后的发展趋势。     

高强耐热稀土镁合金研究进展

梳理了高强耐热镁合金的研究历程及现状。Mg-Gd(Y)-Ag和Mg-Gd(Y)-Zn系合金是目前强度最高的镁合金体系,铸造Mg-9.8Gd-2.7Y-2.0Ag-0.4Zr合金最优常温力学性能如下:抗拉强度(UTS),410 MPa;屈服强度(YS),300 MPa;延伸率(EL),2.3%。高强耐热稀土镁合金的大尺寸构件铸造工艺性亟需重点研究。总结了"固溶强化增塑"的合金设计、"高、低稀土镁合金"强韧性的设计与开发、"低稀土总量、多元合金"耦合强化设计、集成计算材料工程(ICME)等理念,对新型高强耐热铸造镁稀土合金的开发具有指导意义。     

航天先进轻合金材料及成形技术研究综述

轻合金是现代航天装备轻量化首选材料,高性能轻合金构件制造能力决定了我国航天装备的功能水平与竞争力。为推动先进轻合金材料及成形技术在航天领域的应用,对高性能轻合金材料、铸造、钣金成形、增材制造等技术领域在基础理论、工艺开发、装备研制、工程应用等方面的发展现状进行了梳理,提出了高强耐热铸造镁合金材料、高性能钛铝合金材料、高性能镁合金熔模精密铸造、数字化铸造、旋压成形、超塑成形、钛/铝合金电弧熔丝增材制造等相关技术的后续发展方向。     

黑色涂(镀)膜技术综述

本文对镀黑铬、黑镍、铝合金黑色电解着色、钛合金黑色电解氧化、镁合金黑色氧化、不锈钢黑色电解氧化,镀锌层黑色钝化等技术发展状况进行简要介绍。黑色涂(镀)膜,此处是指黑色电镀层、黑色电化学氧化层、黑色化学氧化层而言。黑色涂(镀)膜层不仅有美丽的外观,还具有优良的光学性能、耐蚀性能、耐磨性能,很高的集     

镁及镁合金镀金标准简介

概述了镁及镁合金的特性和对其表面经过相应的防蚀处理、采取适当的保护措施之后,提高了性能,广泛应用于飞机、导弹和各种航天器上作为结构材料的情况,简介了镁及镁合金镀金标准的主题内容与适用范围,并对标准中的有关内容作了说明。     

铝合金镀硬铬工艺

介绍了铝合金表面镀硬铬的工艺方法,试验表明完全满足了零件耐磨、耐蚀的要求,该方法已成功应用于发动机新产品的加工,同时在其它铝合金零件方面也具有良好的经济效益和应用前景。     

镁合金基体螺纹扭拉特性及重复使用性研究

针对镁合金基体螺纹连接问题,采用试验装置研究了高强耐热镁合金螺纹连接结构的扭拉关系及多次重复使用性能,分析了带钢丝螺套及不带钢丝螺套情况下镁合金螺纹连接结构的扭拉破坏形式、扭矩系数、螺纹副摩擦系数及重复使用性能等,研究结果为镁合金螺纹的力矩量化控制提供了依据,对于镁合金螺纹连接结构的设计和使用具有指导意义。     

高精度变形铝合金薄板(环)类零件的加工

高精度变形铝合金薄板(环)类零件的机械加工是比较困难的.其主要原因是装卡困难,零件易变形.这种薄形零件可分为四周有通孔和四周无通孔两大类.工艺路线:粗加工——人工时效(消除应力)——半精加工——循环稳定化处理——精加工.通过合理的设计胎具及选择合理的切削参数,保证了零件尺寸精度.     

氮碳共渗、淬火、时效复合强化工艺的应用

采用920±10℃渗碳后重新加热淬火回火小尺寸、复杂形状零件,由于处理温度高、零件变形量大,因此废品率高。改用AC_1以下氮碳共渗、淬火、时效复合强化处理工艺后,由于处理温度低,相变仅发生于表面,零件变形量均在0.02以下,渗层高硬度层厚度增加,梯度平缓,无硬度突变现象,具有耐磨、耐蚀、抗咬合、和低磨擦系数等优良性能。     

LD10铝合金端框尺寸稳定化工艺研究

强化铝合金LD10材料,常用于航天产品各类端框。端框结构复杂,加工工序多,往往使工件产生变形。通过大量的工艺试验,采取综合治理的工艺方法,取得很好效果。首先锻件淬火后冷锻变形2.5％～4.2％,使材料淬火应力大大降低,然后在机加工工序过程中进行2～3次稳定化处理,消除材料加工后的残余应力。达到了工件尺寸稳定、防止变形的目的。     

快速凝固技术及在铝合金材料中的应用

介绍了快速凝固技术的特点及其在开发新型铝合金上的应用潜力,综述了快速凝固制备耐热铝合金、耐磨铝硅合金、高强度铝合金、低密度铝锂合金的材料成分、组织结构特点、制备理论及工艺、性能及其强化机理,最后提出这一研究领域中存在的问题及发展前景。     

铍在惯性器件中的应用

铍材作为惯性器件的结构材料,是目前比较理想的一种材料,与惯导系统中常用的结构材料铝合金、镁合金和钛合金相比,具有比重小、比弹性模量高、比刚度大、热膨胀系数小等     

镁合金表面冷喷涂铝合金与铝基复合涂层组织和耐蚀性研究

为提高镁合金表面耐蚀性,用冷喷涂技术在ZM5镁合金表面制备AA5083铝合金涂层与AA5083/20vol.%Al_2O_3铝基复合涂层。采用光学显微镜、扫描电镜(SEM)和显微硬度测试仪等分析手段研究涂层形貌组织和性能,并结合电化学测试技术对涂层的抗腐蚀性能进行了评价。评价结果表明:冷喷涂铝合金涂层组织致密,铝基复合涂层中Al_2O_3与AA5083颗粒分布均匀;2种涂层显微硬度均大于ZM5镁合金基体且抗腐蚀性能优于ZM5镁合金,腐蚀电位相比镁合金基体有所提高,腐蚀电流相比镁合金基体降低一个数量级。利用冷喷涂技术制备的AA5083铝合金涂层与AA5083/20vol.%Al_2O_3铝基复合涂层,组织致密,涂层硬度较高,均可显著提高镁合金表面耐蚀性。     

铝合金联装架焊接残余应力和变形数值模拟

基于SYSWELD有限元分析软件,以某新型战术型号铝合金联装架为产品对象,选取支撑框配对组件、弹位组件和立方体组件为典型结构件进行焊接残余应力和变形数值模拟,以期表征铝合金联装架焊接过程的残余应力分布和变形趋势。结果表明:焊缝及其附近热影响区的Von-Mises应力较高,甚至超过了5A06铝合金材料的常温屈服强度;支撑框组件焊后最大变形出现于长矩形管中央,约为6.44 mm;弹位组件的焊接变形整体表现为凹向三维结构内腔,焊接变形也多集中在长矩形管上,最大变形约为5.21 mm。另外,采用对称分散焊过程产生的焊接变形量小于逐条焊缝焊接过程,但焊接残余应力趋势则相反。     

粉末渗锌技术在易锈蚀零件上的应用

介绍了一种综合性能优越的粉末渗锌技术， 在生产应用中解决了发射装置上紧固件及小型零件的腐蚀问题， 并指出锌铝稀土多元共渗技术是提高零件耐蚀性能的方向。