薄壁、细长壳体内焊缝修磨方法探索

通过对薄壁、细长壳体零件焊缝的修磨工艺方法分析，采用新的焊缝修磨方式，克服了工艺难关，完全保证了零件的图样和技术条件要求。     

数控切割设备在放样下料中的应用研究

根据传统零件展开放样方法的优、缺点，结合AutoCAD计算机绘图技术，利用数控火焰(等离子)切割下料设备，探索出了一种新的零件展开放样下料方法。     

CAPP系统中特征造型描述法的应用

本文结合专为哈尔滨制氧机厂开发的实用型CAPP系统，对CAPP系统的研制进行了探索性的研究，该系统以Windows作为开发平台，在基于零件特征造型建模的基础上，运用面向对象编程技术完成了一个交互式信息输入子系统，实现了回转体零件CAPP系统的信息输入，这里主要介绍零件特征信息模型的建立与特征信息的数据结构。     

18Cr2Ni4WA钢渗碳淬火质量分析

针对一批１８Ｃｒ２Ｎｉ４ＷＡ钢零件渗碳淬火后硬度达不到ＨＲＣ５８～６４的质量问题，进行了工艺分析并做了试验。采用高频淬火提高了ＨＲＣ３～５个值，探伤检查无裂纹，达到技术要求。高频淬火用于零件渗碳后淬火，不仅硬度高，而且变形小，对局部渗碳淬火零件有一定优越性。严格执行岗位责任制是产品质量的保证。     

精密薄壁支架零件高效防变形工艺研究

开展了精密薄壁支架零件的结构特点和技术难点分析,通过对薄壁支架类零件结构加工过程进行仿真分析、加工工艺优化等技术研究,实现了弱刚性结构零件的高效防变形加工,提高了弱刚性结构零件的加工精度和表面质量,从而满足了高精度薄壁支架类零件的质量要求。     

7475合金复杂薄壁件的超塑成形技术

以椭球形零件为例，介绍了7475合金复杂薄壁件的超塑成形技术。采用有限元分析技术，对成形过程实施仿真，从而突破了零件壁厚均匀化、模具的设计、超塑成形工艺参数的优化等技术关键，采用CAD/CAM技术进行模具CAD/CAM设计和制造，实现(产品、工装)设计、工艺、制造三结合，所制造的某型号复杂薄壁件在形状尺寸精度、壁厚机械性能要求等方面均符合技术指标要求。     

半椭球体成型工艺

通过对椭球封头几种成型工艺方案的分析比较，论述了不同成型工艺方案的优缺点及适用范围，并着重论述了冷拉一次成型工艺方案的要点及其优越性。指出了在确定零件加工工艺方法的时候，一定要根据零件的技术要求和具体生产条件来确定。     

数控技术在卫星型号零件加工中的应用

文中讲述了数控加工技术在北京空间机电研究所承担的型号产品零件制造中的应用。主要涉及异步形零件的编程和加工，使用参数程的一些技巧和经验，以及使用自动编程软件在数控编程所取得的一些经验。     

弹挠性零件刚度系数测量方法

弹挠性零件刚度测量方法是弹挠性惯性仪表制造技术的难点和关键。在综述现有弹挠性零件刚度测量方法的基础上，重点介绍了新近出现的用于弹挠性零件刚度测试的激发器谐振测量法、静电激励谐振测量法、声激励谐振测量法以及瞬态碰击激励测量方法。与传统的静态刚度测量方法相比，激励源谐振测量方法具有测量精度高、非接触等特点，具有易实现生产现场测试、加工中测试的优点。     

超薄壁壳体加工技术取得突破

据中国航天新闻网2009年8月26日报道，中国空间技术研究院通过大量研究工作，于近日研制成功了新型原理薄壁壳体加工工装，突破了超薄钛合金壳体类零件制造的技术瓶颈，取得了阶段性成果。该原理薄壁壳体加工工装克服了由于超薄壁工件内壁与工装贴合不好，存在间隙的部位，从而造成在切削力等外力作用下变形而导致壁厚一致性差的问题，提升了半球零件壁厚一致性，实现了超薄工件的车削加工。     

铸造技术在宇航工业中的应用及发展

航天产品的一些关键部件应用精密铸造技术可以显著地降低成本，减少零件的数量、焊接次数及机加工序。重点综述了国外铸造技术在航天产品中的应用及发展，并对高温合金熔模铸及快速成型技术在铸造中的应用做了简单介绍。     

孔径超差的盘形零件热处理工艺

根据固态相变理论，利用零件热处理过程中的热应力及组织应力引起的变形，解决带孔盘形零件孔径超差问题。为减少零件变形，在缩孔后辅之以亚温淬火工艺，从而达到了挽救超差零件的目的。     

精密殷钢薄壁件制造工艺

通过零件结构分析、工艺方案论证、专用的工装、刀具设计，对传统充填加强、脱强成形加工薄壁零件的工艺方法进行革新，并针对零件的工艺特点，编制了合理的数控加工程序，制定了适用、先进的工艺规程，解决了精密薄壁殷钢零件的制造工艺技术难题，极大地降低了生产成本，缩短了产品加工周期，取得良好经济效益。     

回转体舱段中零件位置等距喷涂标识定位方法

针对回转体舱段中零件安装定位位置装配精度一致性不好,存在质量隐患等问题,将自动喷涂标识技术和数控技术集成,通过等距喷涂标识精度影响因素分析、回转体结构的等距喷涂几何模型构建,提出了等距喷涂标识方法,构建了零件定位位置自动喷涂标识平台。通过试验验证表明,自动化等距喷涂标识技术能够取代传统的人工画线进行零件定位的方式,满足零件装配精度要求,提高零件装配质量的一致性。     

飞轮盘引伸模设计

飞轮盘零件是一个损耗件。通过对该零件的引伸工艺进行分析，确定了该零件的成型方案，并介绍了对模具结构、工作过程和模具关键零件的设计要点。     

面向派生式CAPP系统的非回转体类零件编码系统

介绍了一个面向派生式CAPP系统的非回转体类零件编码系统。该编码系统采用特征技术,为CAPP系统中的工艺决策提供零件描述信息,此外,编码系统解决了零件描述不准确,包含信息不全面的问题。     

毫米波导器件电铸技术

以波纹喇叭为例，介绍了毫米波导器件采用脉冲电铸方法获得了由一般机加方法无法获得的内形复杂产品零件，并应用此技术解决了毫米波导器件难以加工和焊接变形的问题。     

某型导弹翼轴花键齿首齿机加工精度研究

就如何保证新一代导弹重要零件翼轴花键齿首齿位置精度达到±１０’的机加工技术作了详细的阐述，着重就花键齿插齿过程中的工装定位、首齿位置精度的提高和测量方法进行了较为认真的研究。实践证明，该种插齿工艺方法能保证翼轴零件首齿位置精度的互换性，在具有类似的首齿位置精度要求的齿轮加工行业中有一定的先进性，并具有借鉴和推广价值。     

基于UG的虚拟制造

介绍了基于现代数控虚拟制造技术的基本内容,并以某零件为例进行了详细工艺分析与虚拟制造仿真技术研究,进行了该零件的切削仿真,开发了后置处理器,实现了机床碰撞系统的虚拟仿真。为解决此类复杂零件的高效数控加工提供了新的方法。     

口框零件的加工

大型口框零件的加工有一定的难度，经过工艺方案的选择，利用现有设备，扩大了机床的加工范围。通过对口框零件的工艺攻关，解决了加工中口框压弯成型、零件热校形、口框打孔等加工难点。