Q235等离子渗Nb改性层在5%H_2SO_4中的腐蚀性能

采用双层辉光等离子表面合金化技术对Q235钢进行表面渗Nb处理,用OM,SEM和XRD分析了渗Nb层的显微组织、化学成分及其相组成,并对其在5%H2SO4水溶液中的腐蚀性能进行了研究。结果表明:经过等离子渗Nb处理后可获得约25μm的表面合金渗层;渗层中Nb含量随渗层深度呈梯度变化,渗层与基体结合牢固;XRD表明渗层中形成了Nb,Fe2Nb,NbC等相。电化学测试结果表明:Q235渗Nb合金层较基体的耐蚀性能有较大的提高。     

铬硅共沉积及渗后热处理对不锈钢力学性能的影响

用原位化学气相沉积方法在Cr17Ni2钢表面共渗铬硅,通过工艺优化,获得了含铬27wt%、含硅2wt%左右的渗层,渗层厚度约为120μm,渗层为单相的α固溶体。共渗后的热处理工艺对渗后材料的力学性能有较大的影响。     

45钢气体低温氮硼复合共渗研究

针对目前渗硼存在温度高、脆性大等一系列问题,对45钢进行气体低温氮硼共渗得到复合渗层,并对渗层进行金相组织观察、显微硬度测试,探讨了渗层的形成过程及渗剂中催渗剂尿素的作用。结果表明,通过合理的共渗工艺可以实现在软氮化的温度即540℃~660℃下强制渗硼,获得平均厚度为100μm较为平整的复合渗层,该渗层具有较高的硬度,最高可达995.6HV。     

TC21钛合金稀土渗硼强化表面组织及性能

采用单体硼为供硼剂对TC21钛合金表面进行稀土催化表面强化热处理,对渗硼层组织形貌、硬度、磨痕形貌和磨损率进行了研究。结果表明单体硼渗剂中CeO2配比为7wt%左右的渗硼层连续致密,耐磨性较好;温度对于表层TiB2的厚度影响较大,提高温度可显著增大渗硼层厚度,随着保温时间的延长,表层TiB2层逐渐增厚并且更为连续,时间超过一定值后渗硼层厚度增加缓慢;渗硼层表层硬度随渗硼温度提高显著增大,随保温时间延长增加缓慢,渗硼温度在1 000℃时渗硼层近表层硬度可达3 200HV0.01左右,高硬度区域厚度可达20μm以上;TC21钛合金渗硼层表现出了良好的摩擦磨损性能,渗硼试样的比磨损率比未渗硼试样低50~60倍。     

45钢低温膏剂渗硼及耐蚀性研究

叙述了４５钢低温渗硼后的组织，工艺参数对渗硼层深度影响的规律以及低温渗硼层与高温渗硼层的耐蚀性差别。     

高铬不锈钢制件的碳氮共渗

分析了高铬不锈钢零件经液体、气体碳氮共渗的渗层组织成分和性能特性以及渗层黑色组织和裂纹的生成原因；试验论证了气体碳氮共渗不同工艺参数的渗济量和冷却方式等对渗层组织成分和性能方面的影响及其取代液体碳氨共渗在解决渗层黑色组织和裂纹等缺陷方面的作用和效果。     

基于系统工程的高压涡轮叶片内腔渗层正向设计

为了解决涡轮叶片内腔渗层设计过程中需求分析不全面、设计确认不充分、设计验证不完整等问题,提出基于系统工程 理论的方法,对舰用燃气轮机高压涡轮工作叶片内腔渗层进行正向设计研发。应用需求分析-技术方案设计-试样验证-产品实 施-产品集成-产品验证的技术路线,开展了涡轮叶片内腔渗层技术研究。通过拉伸性能试验、低周疲劳试验、高周疲劳试验、燃气 热腐蚀试验、工艺试验等对多方案进行验证,优筛选出的内腔CoAl薄渗层和纯Al薄渗层为最佳方案。结果表明：验证方案合理可 行,渗层能够满足发动机的使用需求。基于系统工程的涡轮叶片内腔渗层设计方法从整体需求出发,设计、验证具有系统性和完 整性,在叶片内腔渗层设计过程中具有重要作用。     

低温渗硼层性能研究

通过磨损试验、脆性试验和阳极极化曲线的测试,研究了低温渗硼对钢渗硼层耐磨性、脆性和耐蚀性的影响。结果表明：低温渗硼层的耐磨性和耐蚀性较高温渗硼层的有所提高,而其脆性却有所降低。     

难切削材料专用刀具的表面强化技术

ＰＣＶＤ复合渗镀表面强化技术是用ＰＣＶＤ法在刀具表面制备由离子氮化渗层和（Ｔｉ，Ｓｔ）Ｎ镀层组成的复合渗镀强化层。强化层有优异的耐磨性、良好的抗氧化性和强韧性，可显著改善刀具的切削性能，以适应难切削材料的切削加工。文中介绍了该强化技术的原理，并给出了部分应用实例。     

稀土对钢气体渗碳的影响

通过配制不同稀土含量的渗剂对2 0CrMnTi钢进行了不同时间的渗碳 ,分析了稀土对渗层组织、渗层深度、表面硬度和显微硬度梯度的影响。结果表明 :加入稀土的渗碳明显增加了渗碳层深度 ,提高了表面渗碳层硬度 ,促使渗碳层的硬度梯度更平缓 ,并且改善了渗碳层的组织。     

微晶钛合金薄板粉末包埋渗铝及铝硅共渗研究

采用粉末包埋法对电子束物理气相(EB- PVD)制备钛合金薄板在620℃分别进行6h渗铝及铝硅共渗,采用XRD、SEM等对EB- PVD制备钛合金薄板显微组织以及粉末包埋法渗铝及Al- Si共渗后的钛合金薄板显微组织结构进行研究.结果表明,微晶合金可以在620℃实现渗铝和铝硅共渗.渗铝层的相结构主要为Al3 Ti相,但由于渗层Al3 Ti相为脆性相,在渗后冷却过程中热应力的作用下,易产生裂纹.铝硅共渗层的相结构主要为Al3 Ti和Ti5 Si3相,由于Si存在渗层中,渗层中不存在裂纹.     

用液体抛光法消除铬层渗气

镀硬铬层上有纵横交错的裂纹和穿透至基体金属的孔隙,这些裂纹很细,但它的危害很大。它可以成为先天性疲劳源,降低镀铬零件的疲劳寿命、降低零件的耐蚀性,随着网纹疏密度和宽度的加大,镀铬层还会出现时有时无的渗气(或渗油)现象。我们从一九七五年开始,试用液体抛光法解决这一问题,最近在六号产品修理时,发现H4107-30活塞杆铬层渗气,采用液体抛光法加工后,已经消除故障,交付总装使用。     

粒状碳化物渗层的获得工艺及性能研究

本文在“预处理渗碳法”的基础上,通过对20Cr、12Cr2Ni4A、18Cr2Ni4WA、20CrMnTi等钢的大量试验,提出多段式渗碳法及缓慢式加热渗碳工艺,可在深渗碳层中获得“多、圆、细、匀”的颗粒状碳化物渗层。试验又证明,具有大量弥散分布碳化物渗层的耐磨性优于无或少碳化物渗层,而断裂韧性较低。     

TiA1双层辉光离子渗Cr的工艺研究

利用双层辉光离子渗金属技术（DGPSAT）对TiAl金属间化合物进行渗Cr处理。研究了主要工艺参数对渗层表面合金含量CA和渗层厚度δ这两个目标函数的影响。结果表明,表面合金含量CA和渗层厚度δ随源极电压Vs、有效功率密度比κ的增加而增加;随阴极电压Vc的增加而减少。气压存在一个峰值,太高或太低都不利。工艺参数的最佳值:源极电压Vs为1200V～1300V,阴极电压为200V～300V,有效功率密度比κ为4～5,气压为25Pa～30Pa。     

等离子表面Cr-Si合金化改善TiAl基合金高温性能的研究

利用等离子表面合金化技术,在TiAl基合金表面实现了Cr-Si二元共渗.使用扫描电镜(SEM)、能谱(EDS)和X衍射仪(XRD)检测了合金渗层的形貌、合金元素含量与相组成,并研究了合金化处理对TiAl基合金高温抗氧化性能与高温耐磨性能的改善效果.结果显示,合金渗层组成相为Cr3Si及Laves相TiCr2,过渡层物相...     

TiA1双层辉光离子渗Cr的工艺研究

利用双层辉光离子渗金属技术（DGPSAT）对TiA1金属间化合物进行渗Cr处理。研究了主要工艺参数对渗层表面合金含量CA和渗层厚度δ这两个目标函数的影响。结果表明，表面合金含量CA和渗层厚度δ随源极电压Vs、有效功率密度比k的增加而增加；随阴极电压Vc的增加而减少。气压存在一个峰值，太高或太低都不利。工艺参数的最佳值；源极电压Vs为1200V～1300V，阴极电压的200V～300V，有效功率密度比k为4～5，气压为25Pa～30Pa。     

不锈钢滴注式气体硫碳氮共渗

钢铁的硫碳氮共渗(以下称之为硫化)处理,是五十年代以来逐渐开始引起注视的一种比较新的热处理方法,共渗的目的是在金属的表面获得一个较硬的碳氮化合物层,在最外层有一个硫化物薄层。由于这种组织对提高机械     

高速钢正负压脉冲稀土多元共渗技术

本文主要介绍采用正负压脉冲稀土多元共渗技术对高速钢刀具表面强化的一种新方法。此方法与常规滴注法相比,渗层均匀致密,厚度增加,硬度提高,渗剂消耗量降低,使用寿命显著提高。     

钛的表面氮化工艺

本文对应用氮化方法使钛合金表面硬化的可能性进行了研究。文中的固态氮化采用离子氮化法,液态氮化采用在氮气中用激光加热熔化的方法来完成。分别检测了渗层的显微组织、硬度变化曲线、疲劳性能和耐磨性能。结果表明,虽然两种方法都使疲劳性能少许降低,但是显著地改善了耐磨性能。离子氮化法渗层深度可达0.1mm,激光氮化法渗层深度可达0.5mm,最高硬度可达Hv_(0.1)1400。     

环保型盐浴氮化对1Cr11Ni2W2MoV钢疲劳性能的影响

通过对1Cr11Ni2W2MoV钢进行环保型盐浴氮化处理,与现行盐浴氮化处理的氮化层硬度、深度、显微组织,及抗疲劳性进行对比试验,结果表明,经环保型盐浴氮化处理的1Cr11Ni2W2MoV钢渗层组织更加致密完整,且具有较高的渗层硬度、深度和抗疲劳性。