脱机编程在航空发动机零部件智能检测中的应用

公司更多的型号研制任务,对产品制造周期、加工质量、加工成本的要求越来越高,迫切需要我们提高检测效率和质量,满足科研生产要求,基于模型特征智能检测脱机编程可脱离零件实物和测量机的制约,减少了零件在检验过程滞留的时间,降低了测量机的非增值占用时间,改变以往测量机在机编程模式,将发动机典型零部件工艺准备由串行改为并行,缩短了工艺准备周期     

三坐标编程中坐标系建立的几点体会

随着计算机软硬件的开发和应用,三坐标测量机在生产测试中得到了广泛应用。在检测批量产品或单件产品时,通过编程可以提高测量速度,降低劳动强度。编程中坐标系的建立直接影响测量速度和数据精度,下面谈谈不同环境下的工件坐标系的建立。1　批量工件的坐标系建立对于批量检测,为了便于测量,常把工件固定在一合适位置(这个位置便于产品的安装和拆卸,有利前后工件位置的一致),在程序外先粗建一控制坐标系并存贮,进入程序后调用控制坐标系,在此基础上再细建工件当前坐标系,此时建坐标系是程序自动完成的,然后程序进行自动检测,测完后更换产品再…     

新型的Derby三坐标测量机(CMM)

Ｂｒｏｗｎ&ｓｈａｐ　ＰＭＩ公司最近推出了其新型的Ｅｔａｌｏｎ　Ｄｅｒｎｙ４５４小型三坐标测量机．这种测量机的安装、操作简便，可用于加工车间对工件进行快速的几何尺寸测量．其最大工件测量范围为５５９ｍｍ×７５０ｍｍ×４８３ｍｍ．测量示数分辨率为０．００１ｍｍ复测正确度为０．００４ｍｍ。这种新型的三坐标测量机消除了ＣＭＭ在使用上所笼罩着的神秘色彩，使用时无需编程或准备，在测量过程中能够自动识别几何形状，绘制工件特征，并计算出工件的几何尺寸以及几何特征之间的相互关系。在设计上，Ｅｔａｌｏｎ４５４型三坐…     

"自适应加工"技术--零件快速装夹新概念

"自适应加工"是Delcam集团在近30年的加工和检测经验基础上推出的一个新的零件快速装夹的解决方案.通过"自适应加工"解决方案可以帮助机床操作人员在几分钟内快速准确地进行工件的重复装夹定位,将工件的加工余量与数控加工刀路对齐,而以往则需要几个小时,因而能为机械加工过程节省大量生产成本、缩短重复装夹时间、减少机器空闲时间、提高成品率,大大提升现有的生产力."自适应加工"解决方案是通过OMV和PS-Fixture 2个软件共同配合完成的.OMV是一个运行在加工机床上的可脱机编程、能自动检测具有自由曲面和几何特征的实体的在机检测解决方案;PS-Fixture是"自适应加工"技术的核心软件,通过计算得出零件当前位置坐标系与机床坐标系的偏差量,从而相应调整机床坐标系,来实现一个离线或在线的软件精确装夹的解决方案.     

基于QUINDOS6．0三坐标测量软件的图像应用与元素命名方法

借鉴三坐标检测经验，结合QuINDOs6．0测量软件，运用图像记录的方法，将飞机、发动机工件和工装在测量检测过程中的装夹定位位置等信息载人测量程序，并结合图像对元素名称进行命名．使检测过程更直观简便，提高了检测的准确度和效率。     

提升品质与生产力的专家--远东复合加工机床

复合加工机床能在一台机床上实现从毛坯至成品的全部自动化加工.数控技术的进步和广泛应用可提高多品种单件和中小批量加工的功效,缩短在不同数控机床间进行工序转换而引起的待工以及多次上下料等时间,大大节省人力、电力资源,并可获得数倍加工功效.从机床的加工精度分析,工件的一次性装夹可减少安装误差,大幅度提高加工精度.     

完整的在机检测解决方案

Delcam公司与计量设备商雷尼绍(Renishaw)公司合作,提供完整的在机检测解决方案. 在数控机床上加装测头,就使一台数控加工设备具备了三坐标检测能力.这不仅能够减少工件在反复装夹过程中出现的误差,同时由于大部分检测工作在机床上完成,减少了工件的搬运和装卡时间,显著提高了生产效率,企业也不需要再投入资金购买更多的检测设备.     

利用三坐标测量机检测内螺旋膛线形位尺寸

介绍了一种利用三坐标测量机测量工件内膛线螺旋升角、槽宽及其分布均匀性的方法,以数据形式反映了内膛线的实际加工状况。该方法不受人为因素影响,具有操作简单、数据稳定可靠、检测速度快等特点。     

非接触式白光测量机在叶片检测中的研究与应用

<正>随着先进航空发动机的不断更新设计,叶片的结构形式变得越来越复杂,加工精度要求也越来越高,我们对于叶片检测技术与检测仪器提出了更高的要求。坐标测量机矢量检测功能在自由曲面测量中起着重要的作用。航空发动机叶片型面做为一种拥有微小进排气边圆弧的自由曲面,它的检测精度与批量检测效率一直是制约叶片制造能力的瓶颈问题。与其他航空零部件相比,叶片具有许多鲜明的特点:形状与结构十分复杂、尺寸极化现象十分严重、叶     

三坐标测量机空间几何尺寸仿真测量原理

传统的三坐标测量机空间几何尺寸的测量方法是将测量基准建立在被测量的工件上,但由于工件本身在制造过程中总会存在一定的制造误差,因而这些工件被作为基准的部分本身就有误差。若想对形状复杂、精度要求高的工件进行精确测量,用这种传统的测量方法就难以保证测量的精度,因此我们提出三坐标测量机的空间几何尺寸仿真测量法的思路。三坐标测量机空间几何尺寸仿真测量法的原理是：首先,在计算机中利用CAD并根据工件理论图纸建立理论的数学模型,由这一理论模型生成一个空间包容区,该包容区是由理论工件模型和公差带所形成的包容区。…     

半球动压马达转子端面垂直度检测装置

在半球动压马达转子端面垂直度的工序中,检测一直是影响生产效率的重要瓶颈问题,因没有理想的检测手段,目前只能依赖三坐标仪进行检测.因检测频繁、测点多、耗时长,极大地影响了生产效率.介绍了一种基于光学检测原理研制的端面垂直度检测装置,工程实际应用结果表明,它具有检测精度高、操作简便、时间短的特点,极大地提高了检测效率,在提高生产效率方面具有重大的实际意义.     

三坐标测量机运动精度的描述

参考机床爬行的描述方法,对三坐标测量机的运动精度进行了分析。用激光干涉仪对某一轴的运动精度进行了测量,指出了此时影响运动精度的因素。提出了改进移动桥式三坐标测量机设计的措施。为移动桥式三坐标测量机实现高速测量状态下的高精度提供了依据。     

在线实时工件测长系统开发

在线实时工件测长系统是将数字图像处理技术与在线图像检测技术应用于工业生产现场的一个典型实例，系统中采用光学摄像机采集工件图像信息，应用图像增强、边缘检测、图像识别等数字图像处理技术对所采集到的图像信息进行处理识别，实现了在远距离条件下以非接触方式对生产线上的工件进行实时长度测量，并实现了对测量结果的显示、记录及传送。大量实验表明，在线实时工件测长系统能够准确地进行在线工件全天候测长，保证了检测的客观性和真实性。此外，系统还具有耐高温耐污染的特点，适合于工业现场的环境。     

基于虚拟测量技术的模块化测量系统研制

机械产品的尺寸公差和形位公差是重要的质量检测指标,合格与否将直接影响产品功能。根据筒类工件的结构特点,搭建了基于虚拟测量技术的模块化测量系统,系统基于LabVIEW仪器平台开发主控制程序搭建外围硬件,解决了测量定位、传感器的选型、系统集成、测量程序开发等关键技术,实现了对尺寸公差与形位公差的同机检测。实验结果表明,系统检测精度达到99.80%,测量误差低于0.043mm,检测效率提高近3倍。     

基于迭代算法的复杂曲面零件三坐标测量快速精确定位方法

针对复杂曲面零件在三坐标测量过程中存在着定位难、定位精度低的问题,基于改进的迭代最近点算法,提出了考虑半径补偿的预定位与精定位的多级定位算法;并通过建立定位点几何误差与叶片定位精度的数学关系模型,结合贪婪算法与六点原则,给出了近优的定位点序列生成方法。结合定位算法与定位点序列,给出了复杂曲面零件定位迭代流程,并开发了三坐标测量定位系统。以涡轮叶片为例,通过的定位仿真和定位实验,结果表明:该系统只需测量12～18个点即可使得叶片定位误差在0.1mm以内,证明该系统能有效的提高复杂曲面零件的定位精度和效率。      

基于残余应力分布的框类零件装夹方案优选的有限元模拟

 非均匀分布的残余应力是引起工件变形的主要原因。为了揭示装夹方案对残余应力的影响,利用有限元技术模拟了工件加工过程中不同的装夹方案,并分析了模拟结果。结果表明,装夹位置对残余应力分布具有重要影响,而装夹顺序对残余应力的分布和幅值无较大影响。通过进一步对比分析各种装夹方案中残余应力引起的工件变形得出结论:夹具分布较平均的装夹方案可获得比较均布的残余应力和较小的变形。     

组件形位测量装备研制

本文从定位夹紧原理出发,对组件形位测量装备核心定位夹紧部件以及整体结构进行了重点设计。通过试验数据对比,证明了设计方案的正确性与合理性,为组件检测装备研制提供了参考。     

CMM曲线曲面测量领域的关键问题

分析了三坐标测量机曲线曲面测量领域涉及到的测量路径的生成、测球半径的补偿和曲线曲面数学模型的建立等几个关键问题和技术．阐述了ＣＭＭ测量路径的生成方法和设计原则，分析了计算曲线曲面法失的常用方法以及给出了基于样条理论曲面拟合建模的一般数学模型．     

基于IGES的CAD/CMM零件自动建模的实现

提出了一种基于IGES文件的CAD/CMM零件建模系统.该系统能够对待测零件的CAD数据自动进行提取与识别,并经处理形成具有检测意义的零件模型.文中给出了其实现的基本原理及系统组成,最后通过实验加以验证.     

数控在线测量的应用与误差分析

本文针对现代制造业对数控在线测量技术的需求,在对数控在线测量技术进行分析的基础上,重点比较了在线测量与离线三坐标测量的差异,对在线测量技术中的误差因素进行详细分析,探讨了在线测量技术的应用要点。