喷丸成形

喷丸成形技术是五十年代初伴随着飞机整体壁板的应用,在喷丸强化工艺的基础上发展起来的一项有发展前途的新的工艺方法,它是飞机制造中成形整体壁板和整体厚蒙皮零件的主要方法之一。喷丸成形技术在国外已经历了三十多年的发展,日趋完善,已成为常规工艺方法。国内开展喷丸成形技术始于六十年代末期,我部亦已经历十余春秋,取得了一定的成果,如已在某机的成批生产和某机的小批生产中应用,某机等新机整体壁板零件的试制中也采用了这一新技术;有关工厂都装备了自行研     

机翼苎皮数控喷丸成形工艺及设备

喷丸成形工艺已广泛用于制造单、双曲率的机翼蒙皮零件。实践证明,这种方法不但设备简单,成本低,具有足够的精度,并且能提高机翼的抗疲劳强度以及抗应力腐蚀的能力。然而,传统的喷丸成形工艺带有手艺的特点,成形零件的再现性主要取决于操作者的技术水平。喷丸成形机床历来也都是人工操纵的。近期,波音公司在Wheelabrator-Frye公司和Alien-Bradley公司的协助下,发展了一种以实验数据为基础的CNC喷丸成形系统,采用叶轮式喷丸机,应用计算机数字控制系统、比以前喷丸成形中用样板检验,以及送进速度,弹流速度和弹流量等均由人工调节具有明显的优越性。与蠕变成形相比,新型的CNC喷丸     

小孔喷丸强化工艺试验研究

依托试验研究,对航空零件喷丸强化技术的应用范围做出了有限的扩大。试验过程中,采用了遮蔽试片的方法,解决了小于试片尺寸的小孔表面喷丸强化的测定难题,通过大量的工艺试验,获得了合理的工艺参数,为零构件小孔的喷丸强化提供了基础。该试验的成功使得零件加工过程中将小孔喷丸应用范围扩大至Ф14．2,进一步拓展了喷丸工艺应用范围,为以后产品加工中小孔喷丸强化工艺的选取打下了基础。     

喷丸加工的特殊应用

喷丸是用一种小而坚硬的弹丸高速撞击金属表面的一种冷加工方法。它已成功地用于喷丸成形、喷丸校正、喷丸强化、喷丸装饰等。最近,我们又将喷丸加工应用于气密喷丸和透气性表面喷丸,收到了可喜的效果。一、气密喷丸在我厂某项科研工程中,有一个需要高度真空的铝合金零件,要求保持8小时以上不渗漏,其外形尺寸如图1所示。在制造过程中,     

喷丸加工的改进

我厂原有的喷丸加工设备,主要适应于喷丸成形。而目前国外定货件涉及到的喷丸加工主要是喷丸强化。其要求对零件所有表面进行喷丸,图纸上详细规定了喷丸强度、复盖率、弹丸直径等,要求较高。为此,我们将喷丸设备和工艺进行了一些必要的改进,以便与之相适应。一、喷丸设备的改进 1.喷嘴架的改进定货方要求:喷嘴的位置和角度可以直接     

喷丸成形技术及未来发展与思考

喷丸成形是一种借助高速弹丸流撞击金属构件表面,使构件产生变形的金属成形方法,喷丸成形是一种无模成形工艺,是大中型飞机金属机翼整体壁板首选的成形方法。     

喷丸路径的设计、优化及等效有限元模拟

以典型双曲率飞机壁板零件为例,采用Geomagic软件分析其零件特征并设计2条喷丸路径,初步建立喷丸参数与等效温度值的映射关系,通过有限元软件ABAQUS中显式–隐式顺序方法进行"温度场"等效模拟,计算沿既定喷丸路径的成形情况,用Geomagic软件表征其成形误差;并根据其成形误差优化所设计的喷丸路径,得到工件最理想成形效果;最后结合1:1全尺寸试验件喷丸成形试验进行验证。结果表明:该等效模拟法可以正确预测既定喷丸路径下的成形结果并且可以优化喷丸路径,对喷丸成形工艺的路径规划具有重要的指导意义。     

喷丸成形工艺规划方法

喷丸成形技术利用特定能量源产生冲击压力,在壁板表层深度方向引入非均匀分布的塑性应变,是一种柔性冷加工塑性成形技术,适用于大尺寸复杂型面整体壁板的成形制造。对喷丸成形的工艺建模方法、工艺规划方法两个方面进行了综述;梳理了喷丸成形数值模型的发展历程,分析了固有应变模型在喷丸成形模拟中的显著优势;对喷丸成形工艺规划方法进行综述,介绍了传统工艺规划途径,指出其无法适应现代工业发展需求的原因,对基于数值模型的工艺规划进行了回顾,分析研究成果存在的问题与难点并提供解决思路,试图为喷丸成形技术未来发展的研究与工程应用提供参考与借鉴。     

PW-2型喷丸成形机

为解决整体壁板零件成形技术关键,由六二五所、一一二厂和一三二厂联合研制的PW-2型喷丸成形机(一三二厂制造)于一九八○年三月在一三二厂投入批生产使用,取得了较好的技术经济效果。以某机壁板零件为例,与传统的滚弯和闸弯成形方法相比:可以减少成形工时90％,减少成形后手工修整工时75％,提高工效5～6倍;零件的外形光滑流线,棱角轻微,表面质量好;喷丸成形机的结     

橡皮摩擦聚集压延工艺的初步探讨

隔膜零件(如图1)原是采用七次压延和一次校正的工艺方法。由于顶部R2和R7转接处减薄不小于0.46毫米的要求难以保证,同时零件表面上往往留下很多难以消除的波浪状环形波纹及压伤、划伤,因此废品率高达60％左右,已影响正常生产。为解决这一生产关键,我们后来采用橡皮     

激光喷丸成形多尺度有限元模拟技术

激光喷丸技术是一种先进的金属塑性成形和表面强化技术,相比于弹丸喷丸,激光喷丸能量密度更大,因而成形能力更强,可以用于成形刚度更大的钣金件,如飞机整体壁板,在航空航天领域有广泛的应用前景。构建一种多尺度激光喷丸成形模拟方法,包括激光喷丸诱导应力场的计算方法和基于直接应力法的工件成形曲率的预测方法。预测结果通过2024–T351铝合金块状试件和典型截面单筋件激光喷丸试验得到了验证,试验结果与模拟结果吻合较好,表明此模拟方法有效可行。     

喷丸对TC9钛合金表面层质量的影响

喷丸强化工艺是保证钛合金零件获得良好表面层质量的一种重要手段。由于这种工艺的适应性强、使用方便、方法可靠、强化效果佳,并且成本低廉,所以,目前在工业生产中得到了越来越多的应用。 试验是在TC9钛合金的拉削表面上进行喷丸。采用液压湿喷,弹丸为直径d=0.5～0.8mm的生铁丸,然后对喷丸及未喷丸的试件做冷作硬化、残余应力及疲劳强度的对比性试验,最终评价喷丸对钛合金表面层质量的影响。     

超声波喷丸表面强化技术研究与应用进展

超声波喷丸强化技术近年来已经在多种类零件的制造工艺中引起高度关注.超声波喷丸强化技术能够对被处理材料实现表面改性,强化其物理、化学特性,其设备结构紧凑,可并入生产线上,方便操作、重复性好、无污染、噪音小,便携式的超声波喷丸设备在表面强化技术领域有巨大优势.综述了超声喷丸表面强化技术目前国内外研究和应用现状,论述了超声波喷丸表面强化技术的强化机理和技术特点,重点介绍了强化件残余应力场研究以及表面纳米化研究,总结了超声波喷丸表面强化的关键技术和难点,超声波喷丸表面强化技术有着广阔的应用前景.     

陶瓷喷丸强化工艺在起落架构件上的应用

从陶瓷丸的固有属性以及陶瓷喷丸工艺对金属结构件性能的影响等方面进行了大量的分析和研究,针对铸钢丸、玻璃丸以及陶瓷丸3种喷丸工艺以及复合喷丸工艺进行了对比试验,从被喷金属件表面质量、喷丸参数以及表面产生的应力场进行了检测和分析.结果表明,3种喷丸工艺试验结果产生的残余压应力场深度相当,约为0.3mm,而陶瓷喷丸可以获得最高的最大残余压应力值,对于延缓超高强度钢零件表面微裂纹的产生和扩展,改善产品性能,提高抗疲劳寿命有较大贡献.另外,陶瓷丸成分为高质量的氧化锆和二氧化硅,环保性能好,无毒无害,对零件表面以及环境不会造成任何污染;硬度高,弹丸磨损小,且磨损后的弹丸表面光滑等.     

金属零件喷丸强化中的几个工艺问题

在喷丸生产实践和大量试验的基础上，对零件表面覆盖率的影响因素、全覆盖时间的确定及检测方法、喷丸表面粗糙度特征及其评定、饱和曲线使用、强度验证等方面的工艺问题进行了研究。     

大型壁板激光喷丸成形技术研究与应用

激光喷丸成形技术利用激光诱导冲击效应在壁板表层引入非均匀分布塑性应变,塑性层厚度是传统机械喷丸的5~10倍,能够有效克服传统壁板成形技术的不足,实现大型高加筋复杂型面带筋壁板的形性一体化成形制造。对激光喷丸成形技术的进展,从激光喷丸成形机理与规律、复杂型面激光喷丸成形几何形状控制、大型带筋壁板激光喷丸成形系统几个方面进行了综述;回顾了激光喷丸成形的发展脉络,介绍了大型壁板激光喷丸成形技术研究与应用现状,并对近几年激光喷丸成形技术的发展与趋势进行了梳理;指出了实现大型整体壁板激光喷丸成形应用的核心是掌握变形机理,解决成形工艺规划问题,并研制适用于大型整体壁板成形的工艺装置。     

9310钢螺旋锥齿轮喷丸强化残余应力场计算仿真研究

喷丸加工诱导零件表面产生残余压应力场以提高零件疲劳寿命,是螺旋锥齿轮的关键强化工艺。为准确计算喷丸后齿面残余应力场,基于离散元与有限元耦合的方法提出一种螺旋锥齿轮喷丸工艺计算仿真模型。模型计算结果与试验结果误差在10%以内,表明模型可准确预测齿面残余应力分布。基于该模型,以AISI 9310材料螺旋锥齿轮为研究对象,探讨了喷丸工艺参数与残余应力场特征参数的关联规律。研究发现,本文所用工艺参数加工：（1）喷丸工艺主要影响轮齿表层50μm内的残余应力场;（2）喷丸覆盖率为200%时,弹丸直径和速度的改变,对表面残余压应力影响较小;（3）当弹丸速度和直径提高时,靶板表层最大残余压应力值和最大残余压应力深度都得到明显提高,其中最大残余压应力值可提高到–1251.5 MPa,最大残余压应力深度可提高到40μm。本文建立的残余应力计算模型为螺旋锥齿轮的喷丸工艺参数优选提供了计算工具与方法,把依赖试错迭代的工艺方法上升到可计算、可预测的层面。     

喷丸强化工艺技术的研究与改进

讨论了喷丸时间（或喷丸次数）和压缩空气压力对喷丸强度和表面覆盖率的影响。结果表明，使用改进后的喷丸机，选择合适的喷丸工艺参数，基本能够满足零件的喷丸强化要求，最后对提高和改进现有喷丸设备和喷丸强化工艺的技术水平提出了建议。     

大尺寸弹丸喷丸成形2024-T351铝合金表面质量研究

针对2024-T351铝合金进行直径3mm大弹丸喷丸成形及直径0.58mm小弹丸喷丸强化试验,观测试样在不同喷丸参数下的表面形貌,并对表层显微硬度及残余应力分布进行测试,为整体壁板喷丸成形的工艺设计提供重要依据。     

气动条带式喷丸成形技术

提出气动条带式喷丸成形方法成形大型复杂型面机翼壁板,根据壁板外形曲面曲率和厚度分布,采用"整体分条,单条分区"的方法对壁板进行条带式喷丸成形。通过基础试验确定了壁板喷丸工艺参数,利用特征优化映射方法获得了壁板板坯几何模型,采用预应力方法提高了条带喷丸成形变形量。上述技术均在ARJ21大型超临界机翼壁板上获得了工程应用。