掘进机主铲板焊接的质量控制

通过控制小部件的焊接变形，进而控制整体的焊接变形，解决了因设备不足带来的焊接质量问题，保证了主铲板部件的各项性能达到设计和装配要求。     

车架焊接变形的校正工艺

对运输集填车车架的大型焊接结构焊接变形作了简要的分析，阐述了利用焊接热变形的原理来校正大型焊接结构运输装填车车架的焊接变形，并对其焊接校正工艺进行长期的工艺试验，取得了良好的结果。该工艺大大缩短车架的校正工作时间，有效的保证了产品质量，使产品的报废率为零，为校正焊接变形工艺提供了新的思考。     

发射梁焊接变形控制

由于发射梁的结构特点决定其刚性差，焊接时易产生多种复杂变形。通过建立发射梁数学模型来计算焊接变形量，作为焊接时预留收缩量及反变形量的依据，采用可靠的焊接方法及工艺装备，有效地控制了发射梁焊接变形。应用VSR时效技术消除焊接残余应力，稳定了产品尺寸精度。     

星载赋形反面天线的热变形对电性能的影响分析

本文结合实际工程应用介绍了一种星载赋形反射面天线的热变形分析方法，能够准确地预估空间环境温度对天线电性能的影响。这也是国内首次自主对星载赋形反射面天线进行热变形分析，并取得了非常好的效果。     

钛合金T型接头激光深熔焊温度场数值模拟

激光深熔焊接温度场分析对于焊接应力、变形与接头组织性能预测,优化焊接工艺,保证焊接结构的制造质量等方面具有重要意义。针对激光深熔焊特点,采用组合热源模型与瞬态有限元方法,通过确定合理的能量分配系数,依据熔池边界准则,对钛合金T型接头激光深熔焊的三维温度场进行了模拟研究。     

双人同步TIG焊在大型艺术制像工程中的应用

介绍了双人同步 TIG 立焊和双人同步 TIG 横焊两项新工艺,在铸造锡青铜壁板(材料牌号 C90300,壁厚 6～8mm)上进行了一系列焊接工艺实验。验证了这两项新工艺与常规单人 TIG 双面焊相比,能保证焊接质量、焊接变形小、提高生产率等优点。通过对两项新工艺的焊接评定,其焊接接头完全满足设计技术指标,从而成功地在大型艺术制像工程中得到应用与推广。     

辐射器负载夹具设计

在焊接件的后续数控加工中，由于焊接变形，焊接件的装夹定位困难。针对辐射器负载的工件结构特点进行工艺分析，设计出专用夹具，使得装夹方便、快速、简单，从而提高劳动效率。     

钛合金舵芯的电子束焊接工艺

叙述了钛合金舵芯的电子束焊接工艺试验研究过程。分析了舵芯蒙皮与骨架的接头形式不同所带来的影响以及焊接顺序对焊接变形的影响与变形控制问题。结果表明:真空电子束焊接的钛合金舵芯焊缝外观成形良好,内部质量好,焊接变形小,焊后构件的形位公差能够达到图纸要求,是焊接钛合金舵芯的一种优选方法。     

运载火箭发动机喷管变形机构型综合分析研究

为有效缩短箭体长度,增大喷管扩张比,提高发动机比冲,对运载火箭发动机进行了喷管变形机构型综合分析。首先分析了国内外喷管变形机构发展历程,在此基础上系统总结了喷管变形机构的典型应用,并对典型喷管变形机构进行了方案分析,研究了其组成原理和功能设计特点,最后基于机构拓扑图分析方法给出机构构型方案及设计方法。介绍了国内外相关喷管变形机构各构型方案运动原理及设计特点,并综合分析评价了各方案,提出了喷管变形机构技术发展建议,可为运载火箭发动机变形机构设计提供支撑。     

基于空基平台的激光通信技术研究和展望

深低温阀门多为常温设计，低温服役。宽温域引起的结构变形将诱发阀门导向卡滞、密封泄漏等安全问题。采用有限元分析方法获取阀门导向副配合部位变形量，提出迭代镜像补偿方法解决深低温服役的阀门导向副变形超差问题。经分析，在深低温工况下阀门配合间隙均超出设计允许值，导向行程最大时配合间隙减小17.95%至16.41 μm；补偿后导向副配合间隙变形量控制在1 μm内，满足深低温工况下阀门形状设计要求，验证了迭代镜像补偿方法的有效性。     

耐蚀软磁合金1J116与奥氏体不锈钢0Cr18Ni9Ti焊接工艺研究

通过分析耐蚀软磁合金1J116与奥氏体不锈钢0Cr18Ni9Ti的物理性能、化学性能、化学成分及微观组织,探究了两种钢的可焊性。分析了某型号液体火箭发动机用冷气关断阀外壳体部件的结构,合理地设计了定位工装和散热工装。通过舍弗勒组织图分析了焊接参数对焊缝组织及性能的影响,制定了合理的焊接工艺。通过应力与变形机理分析,设计了合理的焊接顺序。经以上工艺攻关,成功焊接了一批产品,经外观检验和氦质谱检漏试验,焊接合格率达到100%。     

5A06铝合金薄壁贮箱焊接

材料为5A06铝合金的贮箱组件存在壁薄、结构复杂、尺寸大且容易变形，在试验中多次出现低压力爆破现象。为提高焊缝强度，满足产品焊接质量要求，对焊接工艺过程中焊接线能量对强度的影响进行了分析，对比了变极性手工TIG与自动TIG焊接方法，并改进了焊接结构。试验采取的措施有效地提高了产品的焊缝强度，满足了产品焊接质量要求。     

20CrMnSiA发射平台后梁焊接应力与变形控制

为了控制焊接变形,采用严格控制焊接应力和方向、焊接顺序、焊接位置、刚性固定及局部自由收缩焊接等方法,对材料为20CrMnSiA的多功能发射平台后梁型架结构进行施焊,焊接完成后达到了后梁设计要求,保证了产品质量。     

减小燃烧室壳体淬火变形的工艺措施

燃烧室壳体为大型薄壁焊接构件，由于结构的特点，经调质处理后变形严重，为解决这一问题，设计制造了专用撑具。预先放在壳体中段的内部，在淬火过程中利用两种材料膨胀系数的不同，使壳体的变形恰好受到内部撑具所阻，起到控制变形和校正作用经实际使用效果良好，且可以推广应用。     

薄壁筒体法兰焊接工装有限元仿真设计

在分析航天器薄壁筒体法兰焊接特点的基础上,对ansys软件进行了二次开发,同时基于最小变形的观点,采用间接耦合场的方法,对所建的焊接模型进行有限元热弹塑性分析;在有限元仿真设计过程中合理地处理了单元离散、有间隙板壳单元的连接、模型简化等问题;提出了采用有限元方法先进行定性分析后定量验证,从而实现仿真设计焊接工装的一般方法,此套工装设计已通过项目组专家论证,上海航天精密仪器研究所已投入制造。     

铝合金焊缝成形的神经网络建模

利用神经网络对LF6铝合金的焊缝成形进行了建模，同时运用模糊推理的方法对神经网络的预测功能进行了扩展。首先根据实际确定焊缝的成形参数为正面熔宽、正面熔高、背面熔宽、背面熔高，焊缝成形的控制参数为对接间隙、送丝速度、焊接速度、焊接电流；采用正交试验设计的方法设计试验，使用较少的试验数据来获取焊缝成形信息。然后，进行试验，利用试验数据来对神经网络进行训练。采用BP算法对焊缝成形控制参数空间和焊缝成形参数空间进行了函数逼近，建立了BP网络模型。此模型能够对位于焊缝成形控制参数空间内的输入参数进行高精度的预测，对焊接参数进行修正以获得良好的焊缝成形，并可减少焊接试验次数。     

大型不锈钢法兰焊接变形的控制

为了控制Φ１２ｍ不锈钢法兰拼接时产生的变形，采用模拟试验对真空容器制造中大型法兰拼焊变形规律进行了研究。研究结果表明：精加工法兰的焊接变形是由横向收缩的不均匀性所引起；法兰主体部分焊接将引起法兰平面度的变化和法兰圆度的变化；高颈部分拼焊时将引起法兰平面度的变化。采用适当的焊接次序，焊缝长度可有效的控制法兰主体部分焊接引起的焊接变形；采用锤击法可以控制由于高颈部分焊接引起法兰平面的变化。     

静力试验空间变形分析方法

液体火箭发动机机架在静力试验中,通常在关键位置布置多个位移传感器来测量机架在静力试验过程中的位移值,对所测的位移数据进行分析以确定机架是否满足刚度设计要求。由于位移传感器较多,无法直观、快速查找到可能存在的异常测点,同时由于无法可视化使得分析机架整体变形存在一定的困难,因此提出了一种静力试验结构变形的三维可视化分析方法。该方法利用结构的几何位置及测点位移信息,通过空间坐标重构连续再现结构在加载过程中的三维变形过程,形成三维变形动画,并基于Matlab软件平台开发了空间变形分析软件,可直观分析结构整体变形、快速查找位移测量异常点,同时软件分析结果可保存为文档文件和视频文件。该方法对于直观分析机架的整体变形过程,快速判断测点位移数据是否异常具有重要的工程实用价值。     

铝合金联装架焊接残余应力和变形数值模拟

基于SYSWELD有限元分析软件,以某新型战术型号铝合金联装架为产品对象,选取支撑框配对组件、弹位组件和立方体组件为典型结构件进行焊接残余应力和变形数值模拟,以期表征铝合金联装架焊接过程的残余应力分布和变形趋势。结果表明:焊缝及其附近热影响区的Von-Mises应力较高,甚至超过了5A06铝合金材料的常温屈服强度;支撑框组件焊后最大变形出现于长矩形管中央,约为6.44 mm;弹位组件的焊接变形整体表现为凹向三维结构内腔,焊接变形也多集中在长矩形管上,最大变形约为5.21 mm。另外,采用对称分散焊过程产生的焊接变形量小于逐条焊缝焊接过程,但焊接残余应力趋势则相反。     

主容器箱体焊接工艺

根据新开发研制的主容器产品焊接材料及结构特点，有针对性地采取焊接工艺方案，成功解决了锻铝焊接质量及结构焊接变形问题。