加工陀螺马达转子的复合多刃车刀

加工陀螺马达转子用的专用刀具——复合多刃车刀,经过生产实践的考验,在马达转子的粗加工或半精加工中,对提高零件加工质量、数量和减轻工人劳动强度方面效果较为显著。一、结构特点和原理 1.复合多刃车刀是由两把多刃车刀组成的,而每把多刃车刀又可看成由内孔镗刀、外圆车刀、端面成型车刀组成。能对马达转子的内孔、型面和长轴同时进行切削(见图)。 2.转子除了叠层外,全是铸铜,属脆性材料,在切削时产生的是针状崩碎切屑,变形不大,并不沿着刀具的前倾面流动,而压力中     

介绍一种可调式金刚石精光车刀

为了解决某发动机起动电机中带槽换向器(镉铜材料)高精度、高光洁度加工要求,我们在部内外兄弟厂的经验基础上,自行设计了一种λ角可调式的粘接——机夹式金刚石精光车刀。试用证明,这种金刚石车刀性能良好。在刚性、精度较高的机床上(或采用静压轴承的机床)用这种车刀所加工的带槽圆柱表面的光洁度可稳定在▽8以上。刀具寿命也大大高于硬质合金车刀。金刚石精光车刀的结构如图1所示。金刚石刀头是用一级天然金刚     

切削难加工材料机夹可调大刃倾角外圆车刀

在航空工业中经常遇到的镍基高温合金、铁基高温合金、钛合金及不锈钢等材料,韧性大,导热性低,切削性能差,易产生刀瘤,粘刀现象严重。我们在加工Ni32Co4Cu的过程中,通过三结合、厂所挂钩,进行了多次试验,试制了机夹可调大刃倾角外圆车刀,加工上述各种材料效果很好。现介绍如下:     

高效、低耗上压式机夹车刀的研制

本机夹车刀的研制,解决了K465难加工材料加工效率低、加工成本高的瓶颈难题.做到有所发展与创新,同时为公司机夹刀具国产化奠定了基础. 随着新型发动机的快速发展,高温合金零件加工成本高、周期长、刀具消耗极大的问题更显突出,在实际生产加工中找出这些问题形成的原因,提出可行的刀具研制方案,并在切削加工中加以验证. 在K465镍基高温合金材料的环块类零件加工中,结合环块类零件的结构特点和材料特性,研制开发了上压式机夹车刀,在实际试验加工中做到了高效、低耗,并获得了理想的加工质量.     

加工淬火钢螺纹用车刀

钢经淬火后硬度高,抗拉强度大,相对延伸率小。因此,对淬火钢螺纹加工采用焊接式硬质合金车刀切削性能差,耐用度低,光洁度差,不能满足生产的要求。应用图1所示车刀切削效果好。该车刀有如下特点: 1.刀具受力合理,通用性好。适用于加工螺距小,退刀槽窄的工件。采用专用刀片,利用本身斜面定位;借助横向力F,消除刀片和刀体间隙,夹固刀片;通过选择不同偏心值e加工不同规格的螺纹,以扩大应用范围。     

车刀破损时刀杆振动信号特征的研究

 实验发现,车刀破损时低频率范围内时域信号的变化总是很明显,而宽频率范围内时域信号的变化则不一定明显。本文提出用低频率范围内时域信号的变化来监测车刀破损,经验证,可在20ms内检测出刀具的破损。     

75°-45°断屑车刀

我院在开门办学过程中,针对涡轮盘的加工,研制了75°—45°断屑车刀,经在工厂试用,效果较好,可断成2寸或1尺长的卷屑。刀具结构如图示。刀具特点如下: 1.120°～125°是代替刀具前而上的卷屑槽; 2.B的大小随走刀量改变,走刀量大B应大些,反之则应小些; 3.θ角的大小对断屑效果有直接影响,θ越大断屑越好,要根据被加工材料及切削用量试验选取;     

三三一厂采取具体措施推广机夹刀具

一九七六年,三三一厂机夹刀具推广工作取得了较大的进展,全厂共发出机夹刀杆2063把,刀片211公斤(已回收废旧刀片50公斤),全厂有四百多台车床,45°、90°机夹车刀基本配齐;管理渠道出基本疏通;刀片精化已经进行,为全面推广机夹刀具打下了良好的基础。今年年初,厂革委会又发出文件,对一九七七年推广应用机夹刀具,采取了以下具体措施:     

机夹刀小改进

目前推广使用的机夹车刀中,刀杆镶刀片处几乎全是零角度(有些也有某一固定的角度)。在一些产品材料、种类变化较多的工厂、科研单位,为了加工不同材料的工件,常需选择不同的车刀前后角,以适应不同材料的特性。然而经常刃磨前后角,不仅浪费时间,而且刃磨中很容易烧伤刃口。这既影响了刀具     

SiCp／Al,SiCw／Al复合材料加工的切削温度与刀具磨损的试验研究

通过对ＳｉＣｐ／Ａｌ、ＳｉＣｗ／２０２４复合材料的外圆切削加工试验得出，Ｋ类硬合金刀具优于Ｐ类，ＰＤＣ刀具优于其他各种刀具材料；并证明复合材料颗粒含量越高，粒度越粗，刀速越高，等是其主要原因。     

鼓背齿铣刀

磨立铣刀外圆齿的后隙面,为磨出铣刀后角,一般是使砂轮轴线平行铣刀中心线,齿托低于铣刀中心一个距离,磨出的后隙面实际是一个凹弧面。这种铣刀在切削强度较高的材料时,就显出刚性差、铣刀振动大、零件表面光洁度差、刀具磨损快等缺点。为此,我们改变了刃磨方法,磨出了一种鼓背齿铣刀,避免了上述缺点。所谓鼓背齿铣刀,就是立铣刀的外圆刀齿的后隙面是阿基米德螺旋线的一部分(在径向截面中),即铣刀后隙面是鼓背,而不是凹弧。     

纵切自动车床刀具安装高低引起的加工误差

一、刀具安装高低产生误差的计算在普通车床上刀具安装高低对零件尺寸的影响如图1所示: △r=r_0-r =(r~2+△~2)~(1/2)-r……(1) 式中 r——名义半径 r_0——实际半径△——装高(装低)量公式(1)只适用纵切自动车床各立刀架上车刀安装造成的误差。对于天平刀架上的前后两把车刀,即1、2号刀所产生的安装误差如图2所示。     

大孔精密加工用的空气静压装置

一九七七年,我们利用气体静压原理,创制了一台结构简单的装置,在国产 MG1432外圆磨床上,成功地加工出φ180×206高精度大孔,以后加工精度又有所提高,加工出φ180×206大孔的不圆度达到0.3微米～0.7微米,光洁度达到▽12。     

基于纬线法的鼓形刀具刀位误差分布计算

刀具误差分布是描述刀具表面与设计曲面之间相对位置关系的重要表达方式,在刀具姿态调整与行宽优化中具有重要应用价值。为提高鼓形刀具刀位误差分布的计算效率与精度,提出了一种基于纬线法的新算法,即纬线圆圆心定位法。该方法通过刀具表面一系列纬线圆的圆心来计算刀具表面与设计曲面之间的最短距离,进而求解其刀位误差分布曲线。针对纬线圆圆弧包络法、纬线圆圆弧离散法和纬线圆圆心定位法,讲解了3种计算方法的基本原理,并详细地分析了影响3种方法计算效率与精度的主要因素。然后,对比分析了纬线圆数量对3种方法计算效率与精度的不同影响。最终,利用某叶片零件加工表面进行了实验验证。结果证明,3种算法皆可满足行宽计算误差不大于5%的要求。但是,3种算法中,纬线圆圆弧离散法所需计算时间最长,纬线圆圆弧包络法其次,所需计算时间减少约50%,纬线圆圆心定位法的计算效率最高,所需计算时间减少约80%。在计算精度方面,纬线圆圆弧离散法与纬线圆圆心定位法精度较好且准确度相差不大,但是比纬线圆圆弧包络法精度提升不足5%。     

热等静压工艺制备的Ti-6Al-4V薄壁筒的切削加工

为了能够提高钛合金薄壁筒的加工效率,利用热等静压工艺制备了两个具有不同结构的Ti-6Al-4V薄壁筒,研究了夹具、填充泥浆和筒结构对Ti-6Al-4V薄壁筒的外圆表面粗糙度和精度的影响。结果显示,Ti-6Al-4V热等静压薄壁筒经过切削加工能够达到精度要求,填充泥浆降低了弹性回弹,提高了薄壁筒外圆精度;筒结构的内圆环和粗大端能够提高刚度,有效降低了外圆表面粗糙度值;夹具尺寸误差对圆度和同轴度影响较大,较大的尺寸误差显著降低了筒的外圆精度。     

超精车削中圆度误差的随机补偿

 在超精车削中用补偿主轴误差来提高工件圆度,在国产超精密车床S1-235上使用金刚石车刀进行的镜面切削实验。结果表明,用随机补偿的方法可使工件圆度改善60％以上,表面粗糙度不受影响,其圆度值小于0.05μm。     

能完成自动循环的尾刀架

我厂将一台C620车床改为电气插销板程控车床。设计时,考虑四方刀架刀位不足,不能满足一道工序所需刀具的要求。若采用六方刀架,感到操作不便,而且刀具转位半径大,刚性也差。因此,我们除将原结构的四方刀架改为自动转位刀架外,又将尾顶尖改为自动转位的四刀位尾刀架,结构简单,使用方便。     

钛合金的高速粗加工——大进给铣削技术

<正>自旋转圆刀片和圆弧底刃铣刀是目前解决钛合金高速粗加工铣削的两种大进给铣削方式。自旋转圆刀片在刀具寿命和轴向铣削厚度上具有较好的适应性;圆弧底刃大进给铣刀可以适应更高的每齿进给量和铣削速度。随着航空制造业对钛合金零件需求量的增加,大进给铣削钛合金有望获得进一步的发展和应用。     

新型弹簧限位夹紧刀杆与外锥面锪孔钻的应用

新型弹簧限位夹紧刀杆设计结构的应用有效解决了难加工材料薄壁结构零件切削加工变形难题,同时为同类型结构零件在加工过程中的刀具设计提供了可行的借鉴,该结构利用可换外锥面锪孔钻头,可节约大量高速钢刀具材料,降低刀具的制造和使用夹具费用,此项目研究成功,为公司节省了大量外购刀具费用,提高了生产效率,降低了成本,赢得了客户满意。同时沉积了设计结构与经验,为同类产品的国产化、系列化奠定了坚实的基础。     

基于航空电机壳体高效铣刀的研究

以某型航空电机壳体加工为例，从刀具结构特征和几何尺寸等方面，制定针对圆柱面的专用刀具加工技术方案。通过改进刀具的端齿形状、采用基于壳体外圆柱面的大行距加工方法，优先提高壳体的加工效率、保证重要尺寸和精度,从根本上解决了圆柱外表面类特征多轴加工效率低的问题，具有一定的推广应用价值。